在工業制造領域，鋁材因其輕量化、耐腐蝕和高強度特性，成為汽車、電子、建筑等行業的首選材料。然而，鋁擠壓（Aluminum Extrusion）與鋁壓鑄（Aluminum Die Casting）兩種工藝的核心差異，直接影響生產成本、結構精度和量產效率。作為深耕鋁壓鑄領域20年的技術專家，寧波賀鑫壓鑄廠通過本文解析兩大工藝的工程邏輯，并分享如何通過精密壓鑄技術為客戶降本增效。

成型原理的本質對比

（材料流動方式的根本差異）

鋁擠壓工藝通過高達15000噸的液壓壓力，迫使加熱至400-500℃的鋁錠通過特制模具孔洞，這種連續的塑性變形過程類似"擠牙膏"原理。金屬在固態下完成形狀重塑，保持了鋁材原有的晶粒結構連續性。相比之下，鋁壓鑄采用680-720℃的液態鋁湯，在800-1200bar高壓下以30-100m/s的速度注入鋼模腔體，通過急速冷卻（冷卻速率可達1000℃/秒）實現凝固成型。

這種物理狀態的差異導致產品性能產生根本區別：擠壓件具有各向異性力學特征，沿擠壓方向強度提升20-30%；壓鑄件則因快速凝固形成細晶組織，但存在3-5%的孔隙率缺陷。從微觀結構看，擠壓鋁材晶粒被拉長形成纖維狀組織，壓鑄件呈現枝晶間共晶相的網狀結構。

設備體系的工藝對決

（從熔爐到成品的全流程對比）

擠壓生產線核心設備包含長棒加熱爐、擠壓筒、模具溫控系統及牽引機，設備投資約200-500萬美元。典型擠壓速度為5-50米/分鐘，模具壽命可達50-100噸產量。壓鑄系統則由熔煉爐、壓射單元、合模機構組成，冷室壓鑄機鎖模力范圍800-5000噸，設備成本300-800萬美元，模具壽命約10-20萬模次。

在能源消耗方面，擠壓噸鋁耗電約500-800kWh，主要能耗集中在塑性變形過程；壓鑄噸鋁耗電達800-1200kWh，其中60%能耗用于金屬熔化和模具溫控。環保表現上，擠壓工藝的廢料回收率可達95%以上，而壓鑄因湯口料和廢品率（約5-15%）產生更多需回爐的廢料。

產品特性的應用分析

（從智能手機到航天器的選擇邏輯）

擠壓工藝擅長生產截面恒定的線性構件，典型壁厚1.5-25mm，表面粗糙度Ra0.8-3.2μm。在建筑幕墻領域，6063-T5合金擠壓型材占比超過80%；軌道交通車廂的整體擠壓地板長度可達26米。壓鑄件則適合復雜三維造型，最小壁厚可達0.6mm，表面Ra1.6-6.3μm，汽車發動機缸體常用A380壓鑄，集成30余個功能結構于一體。

在力學性能方面，擠壓T6態鋁合金抗拉強度可達350MPa，適合結構承重件；壓鑄ADC12合金典型強度280MPa，更注重形狀復雜性。新興的真空壓鑄技術可將鑄件延伸率提升至10%以上，正在改變傳統壓鑄件脆性大的認知。

選擇工藝時需綜合考量：月產量5萬件以下建議擠壓（模具成本低至1萬美元），大批量生產選壓鑄（雖然模具費達5-20萬美元，但單件成本可降低60%）。對于需要陽極氧化的電子產品外殼，優先選用雜質含量更低的擠壓6063合金；而汽車變速箱殼體因復雜油道設計，必然選擇壓鑄工藝。隨著混合動力技術的普及，集成化壓鑄車身件正引發汽車制造革命，特斯拉Model Y后底板采用6000噸壓鑄機，將70個零件整合為1個。