氣孔現(xiàn)象(包括氣泡、嗆孔、氣窩)

形成原因：

1、模具預(yù)熱溫度過(guò)低，液體金屬通過(guò)澆筑系統(tǒng)冷卻過(guò)快。

2、模具排氣設(shè)計(jì)不良，氣體排放不暢。

3、涂料不好，排氣性差，甚至揮發(fā)或分解氣體。

4、模具腔表面有孔洞和凹坑。液體金屬注入后，氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成窒息孔。

5、模腔表面銹蝕，未清理干凈。

6、原料(砂芯)儲(chǔ)存不當(dāng)，使用前未預(yù)熱。

7、脫氧劑不良，或劑量不足或操作不當(dāng)。

以下是防止氣孔(氣泡、嗆孔、氣窩)產(chǎn)生的簡(jiǎn)短方法:

1、在適當(dāng)范圍內(nèi)控制澆注溫度，避免氣體膨脹過(guò)高。

2、模具預(yù)熱充分，采用透氣性好、粒度適宜的涂料(如石墨)，促進(jìn)氣體排出。

3、采用傾斜澆注法，減少氣體滯留的機(jī)會(huì)。

4、原料應(yīng)妥善存放在通風(fēng)干燥處，使用前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱處理。

5、選用高效脫氧劑(如鎂)，有效去除熔體中的氣體。

縮孔和縮松

形成原因：
1、模具的工作溫度達(dá)不到定向凝固所需的條件，導(dǎo)致氣體排出不良。

2、涂層選擇不當(dāng)，不同部位涂層厚度控制不準(zhǔn)確，影響氣體逃逸路徑。

3、模具中鑄件的布局設(shè)計(jì)不合理，可能會(huì)阻礙氣體的自然流動(dòng)和排出。

4、澆風(fēng)口的設(shè)計(jì)未能充分發(fā)揮其補(bǔ)縮作用，使部分區(qū)域在凝固過(guò)程中形成空洞。

5、澆注溫度控制不當(dāng)，過(guò)低會(huì)導(dǎo)致氣體溶解度增加，過(guò)高會(huì)加劇氣體的膨脹和滯留。

防止方法：

1、提高磨具溫度；

2、調(diào)整涂層厚度，均勻噴涂，涂層脫落，不形成局部涂層積累現(xiàn)象；

3、局部加熱模具或使用保溫材料進(jìn)行局部保溫；

4、熱節(jié)鑲嵌銅塊，局部冷卻；

5、在模具上設(shè)計(jì)散熱器，或通過(guò)水等加速局部地區(qū)的冷卻速度，或在模具外噴水，噴水；

6、可拆卸激冷塊，輪流放置在型腔內(nèi)，避免激冷塊本身在連續(xù)生產(chǎn)過(guò)程中冷卻不足；

7、加壓裝置設(shè)計(jì)在模具冒口上；

8、澆筑系統(tǒng)設(shè)計(jì)要準(zhǔn)確，選擇合適的澆筑溫度。

渣眼問(wèn)題，涉及熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣，是鑄造過(guò)程中常見的缺陷

原因：渣眼主要由合金熔化工藝和澆筑工藝（包括澆筑系統(tǒng)設(shè)計(jì)不正確）引起，模具本身不會(huì)引起渣孔，金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：

1、澆注系統(tǒng)設(shè)置正確或使用鑄造纖維濾網(wǎng)。

2、傾斜澆注。

3、嚴(yán)格控制質(zhì)量，選擇熔劑。

裂紋(熱裂紋、冷裂紋)

形成原因：
金屬模具鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因?yàn)榻饘倌＞弑旧頉](méi)有退讓性，冷卻速度快，容易導(dǎo)致鑄件內(nèi)應(yīng)力增加，開口過(guò)早或過(guò)晚，澆筑角度過(guò)小或過(guò)大，涂層過(guò)薄，容易導(dǎo)致鑄件開裂，模具腔本身也容易導(dǎo)致裂紋。
防治方法：1、應(yīng)注意鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過(guò)渡，并采用合適的圓角尺寸。2、調(diào)整涂層厚度，使鑄件各部分盡可能達(dá)到所需的冷卻速度，避免過(guò)大的內(nèi)應(yīng)力。3、注意金屬模具的工作溫度，調(diào)整模具的斜度，及時(shí)抽芯開裂，取出鑄件緩冷。

冷隔(融合不良)

形成原因：
1、金屬模具排氣設(shè)計(jì)不合理；2、工作溫度過(guò)低；3.、涂料質(zhì)量差(人為、材料)；4、澆道開啟位置不當(dāng)；5.、澆注速度太慢等。
防治方法：1、澆筑和排氣系統(tǒng)的正確設(shè)計(jì)；2、大面積薄壁鑄件，涂層不宜過(guò)薄，適當(dāng)加厚涂層有利于成型；3、適當(dāng)提高模具工作溫度；4、采用傾斜澆注法；5、采用機(jī)械振動(dòng)金屬模澆注。
六、砂眼(砂孔)

形成原因：由于砂芯表面的砂粒被銅液包裹，與鑄件表面形成孔。1、砂芯表面強(qiáng)度差，燒焦或未完全固化。2、砂芯尺寸與外模不一致，合模時(shí)壓碎砂芯。3、模具蘸有砂污染的石墨水。4、澆筑包與澆筑道處砂芯摩擦掉的砂隨銅水沖入型腔。
防治方法：1、砂芯生產(chǎn)嚴(yán)格按工藝生產(chǎn)，檢查質(zhì)量；2、砂芯與外模尺寸一致；3、及時(shí)清理墨水；4.、五、避免澆包與砂芯摩擦；、下砂芯的時(shí)候要把模具型腔里的砂吹干凈。