A. Bas?n?l? d?küm kal?plama teknolojisine giri?

Bas?n?l? d?küm olarak adland?r?lan bas?n?l? d?küm, kal?p d?küm makinesi bas?nc?n?n, belirli par?alar?n yap?s?na ve proses gereksinimlerine g?re tasar?m ve kal?p bo?lu?unun hassas imalat?ndan sonra belirli bir h?zda ala??ml? erimi? s?v? ile doldurulmas? ve ala??ml? erimi? s?v?n?n belirli bir bas?n? alt?nda tutulmas? i?in kullan?lmas?d?r. kal?p bo?lu?unun etkisi, so?utma kat?la?mas? ve bir tür yüksek verimli ve yüksek verimli hassas d?küm teknolojisinin ?ekillendirilmesi.

B. Bas?n?l? d?küm kal?plama teknolojisinin ?zellikleri ve uygulama alan?

     1, kal?p d?küm kal?plama teknolojisinin ?zellikleri
       Yüksek bas?n?, yüksek h?z, iki ana ?zelli?in kal?p d?küm s?v? veya yar? s?v? metal dolgu kal?plama i?lemidir, ancak ayn? zamanda kal?p d?küm kal?plama teknolojisi ve di?er d?küm y?ntemi en temel farkt?r.
       2、D?küm kal?plama teknolojisinin uygulama kapsam?  
Bas?n?l? d?küm teknolojisi en geli?mi? metal ?ekillendirme y?ntemlerinden biridir ve daha az tala? elde etmenin ve tala?s?z üretimin etkili bir yoludur. ?u anda, kal?p d?küm i?in kullan?lan ala??m art?k sadece ?inko, alüminyum, magnezyum ve bak?r ala??mlar?yla s?n?rl? de?ildir, ancak kal?p d?küm üretmek i?in d?kme demir ve d?kme ?elik ve di?er demir ala??mlar?na giderek geni?lemektedir.

C. Bas?n?l? d?küm kal?plama teknolojisinin geli?im trendi

Bas?n?l? d?küm kal?plama teknolojisinin kullan?m? nedeniyle, i?letmeler i?in olumlu ve belirgin ekonomik faydalar? vard?r. Gelecekteki kal?p d?küm kal?plama
Teknoloji ?u y?nde ilerliyor:
(1) Bas?n?l? d?küm kal?plama teknolojisi zeka y?nünde geli?mektedir.
(2) Endüstriyel teknolojik ilerlemenin ihtiya?lar?n? kar??lamak üzere kal?p d?küm i?in yeni malzemelerin ara?t?r?lmas? ve geli?tirilmesi.
(3) Otomasyon seviyesini iyile?tirmek i?in yeni tip kal?p d?küm ekipmanlar?n?n ara?t?r?lmas? ve geli?tirilmesi.
(4) Yeni tespit teknolojilerinin geli?tirilmesi.
(5) Yeni kal?p d?küm teknolojisinin geli?tirilmesi ve kal?p d?küm sürecinin iyile?tirilmesi ve geli?tirilmesi.
(6), kal?p d?küm kal?p ?mrünü iyile?tirmek, demirli metal kal?p d?küm sorununu ??zmek i?in üretim maliyetlerini azaltmak, kal?p d?küm üretmek i?in kademeli olarak d?kme demir ve d?kme ?elik ve di?er demir ala??mlar?na geni?letildi.

Bas?n?l? d?küm kal?p tasar?m?

A. Bas?n?l? d?küm kal?p tasar?m?na genel bak??

• Bas?n?l? d?küm, bas?n?l? d?küm kal?b?, bas?n?l? d?küm makinesi, bas?n?l? d?küm ala??m? ile bas?n?l? d?küm i?lem parametrelerinin birbirine ba?l? koordinasyonu, bas?n?l? d?küm kal?plama i?leminin ortak tamamlanmas?. Bas?n?l? d?küm üretim sürecinde bas?n?l? d?küm kal?b? a?a??daki gibidir:
• ①.D?kme sistemini, ?zellikle i? kap?n?n konumunu ve infüzyon y?nünü ve birlikte erimi? metalin doldurma ko?ullar?n? ve kal?plama ko?ulunu belirleyen ta?ma sisteminin konumunu belirleyin;
• ②, kal?p d?küm kal?b?, kal?p d?kümün yeniden üretilmesidir, kal?p d?kümün ?eklini ve hassasiyetini belirler;
• ③, kal?p ?ekillendirme yüzeyinin kalitesi, bas?n?l? d?kümün yüzey kalitesini ve kal?ptan ??kmaya kar?? direncin boyutunu do?rudan etkiler.
• ④, kal?p d?küm kal?plamadan sonra, kal?p d?kümlerin kal?p d?küm kal?b?ndan düzgün bir ?ekilde ayr?ld???ndan emin olun ve kal?p g?vdesini d??ar? ittikten sonra herhangi bir de?i?iklik olmamal?d?r.
• ?ekillerin, k?r?lmalar?n vb. meydana gelmesi;
• ⑤. Kal?b?n enjeksiyon kuvvetinin etkisine ve i? kap?n?n kal?p üzerindeki h?z?na dayanma gücü ve sertli?i;
• (vi) Kal?p d?küm i?lemi s?ras?nda kal?b?n ?s? al??veri?ini ve ?s? dengesini kontrol etmek ve düzenlemek;
• (vii) Bas?n?l? d?küm makinesinin kal?plama verimlili?ini en üst düzeye ??karmak.

B. Bas?n?l? d?küm kal?p tasar?m?n?n temel ilkeleri

(1), bas?n?l? d?kümün ve montaj ili?kisinin di?er yap?sal par?alar?n?n kullan?m?n? tam olarak anlamak ve bas?n?l? d?kümün yap?sal ?zelliklerine g?re, ana ve ikincil aras?nda ayr?m yapmak i?in kal?b?n tasar?m?nda performans?n kullan?lmas?, kal?p yap?s?n?n kilit noktalar?n? vurgulaman?n yan? s?ra kal?p i?leminin i?lenmesi, kal?p ay?rma yüzeyinin makul se?imi, bo?luklar?n say?s? ve kal?b?n yan taraf?n?n formunun ba?lat?lmas? formunun kal?p d?küm formunun düzeni.
(2) Mevcut ekipman gibi saha kal?b?n?n ger?ek i?leme kapasitesini anlay?n ve ünitenin ekipman?n?n yan? s?ra operat?rün teknik seviyesi ile birlikte saha i?leme kapasitesine uygun olarak kal?p yap?s? formunun pratik tasar?m? ile i?birli?i yapabilir.
(3), kal?p, ?e?itli proses gereksinimlerinin kal?p d?küm üretimine uyum sa?lamal?, d?kme sisteminin ve ta?ma sisteminin kal?p d?küm proses gereksinimlerine uygun olarak se?ilmeli, ?zellikle i? kap?n?n konumu, i? kap? h?z? ve s?v? ak?? y?nü, iyi bir doldurma etkisi elde etmek ve kal?p d?kümde kusur olu?umunu ?nlemek i?in s?v? metalin düzgün ve sorunsuz bir ?ekilde akmas?n? ve bo?luk gaz?n?n düzenli olarak bo?alt?lmas?n? sa?lamal?d?r.
(4) Bas?n?l? d?kümlerin istikrarl? kalitesini ve güvenli üretimi sa?lamak i?in bas?n?l? d?küm kal?plar? a?a??daki ?zelliklere sahip olmal?d?r:
①, basit yap?, geli?mi? ve makul, do?ru ve güvenilir ?al??ma, ?al??ma prosedürünü azalt?r.
②, kullan?m? kolay, güvenli ve h?zl?, a??nan par?alar?n s?külmesi kolay, bak?m? kolay, dü?ük üretim maliyeti.
(iii) Daha yüksek kal?p d?küm verimlili?i, h?zl? kal?p doldurma, h?zl? kal?p a?ma, esnek ve güvenilir kal?ptan ??karma mekanizmas? ve yüksek derecede otomasyon.
(5), kal?p yap?sal par?alar? i?leme sürecinin ve ?s?l i?lem sürecinin gerekliliklerini kar??lamal?d?r. Uygun malzeme se?imi, ?zellikle kal?p par?alar? ve s?v? metalle do?rudan temas eden di?er par?alar, yüksek kaliteli ?s?ya dayan?kl? ?elikten ve sertle?tirme i?leminden se?ilmelidir, b?ylece termal deformasyona, yorulma mukavemetine ve sertli?e ve di?er kapsaml? mekanik ?zelliklere ve ayr?ca korozyona dayan?kl? ?zelliklere kar?? yeterli dirence sahip olur.
(6), darbenin neden oldu?u e?le?me do?rulu?unun g?receli kayan par?alar? üzerindeki kal?p s?cakl??? de?i?ikliklerini tam olarak dikkate almal?d?r.
(7) Kal?p tasar?m?, ekonominin kapsaml? bir ?ekilde de?erlendirilmesinin fizibilitesine dayanmal?d?r.
Kal?b?n genel yap?s? basit ve pratiktir ve kapsaml? maliyeti dü?üktür.
②, ekonomik, pratik boyuta uygun do?rulukta se?ilmelidir.
(iii) D?küm sisteminin art?k malzeme tüketimini azaltmaya dikkat edin.

Normal tasar?m?n temel gerekliliklerine ek olarak, ?zel dikkat g?sterilmelidir:
1. ?? par?as?n? do?ru ve güvenilir hale getirmek i?in makul ve geli?mi? basit bir yap? benimseyin ve yap?n?n sertli?i iyidir, yani kal?p, kal?b?n deformasyonunu ve ?atlamas?n? ?nlemek i?in yeterli sertli?e sahip olmas?n? sa?lamak i?in yeterli kal?nl??a sahiptir. Ayr?ca, kal?b?n s?külmesinin ve de?i?tirilmesinin kolay oldu?unu da g?z ?nünde bulundurmak gerekir, bu da
Kal?b?n ?mrünü uzat?n;
2. Kal?p üzerindeki par?alar, i?leme prosesi ve ?s?l i?lem prosesi gereksinimlerini kar??lamal?d?r. Sonraki ?s?l i?lemi kolayla?t?rmak ve gerilim yo?unla?mas?n? ?nlemek i?in keskin k??elerden ve ince duvarlardan mümkün oldu?unca ka??n?n veya azalt?n. Yap? keskin k??elerden ka??nam?yorsa, yeterli R a??s? ay?rmak i?in kaba i?lemede olmal?, ?s?l i?lem ?atlamas? riskini ?nlemek i?in yerinde i?lemeden sonra ?s?l i?lem yap?lmal?d?r.
3, büyük kal?p d?küm kal?b? (1 metrekareden daha büyük ay?rma yüzeyi projeksiyon alan?), büyük farkl?l?klar?n termal genle?mesi nedeniyle hareketli ve sabit kal?ptan ka??nmak i?in kare k?lavuz sütun k?lavuz sistemi kullanmal?d?r, bu da k?lavuzluk hassasiyetinin dü?mesine neden olur;
4, büyük karma??k kal?p d?küm kal?b? d?kme sistemi ve egzoz sistemi ve so?utma sisteminin tasar?m? i?in, ak?? analizi ve ?s? dengesi analizi yapmak en iyisidir. Bu yolluk sistemi düzenlemesi (düz yolluk, ?apraz yolluk, i? kap?) ve sabit s?cakl?k ?n ?s?tma sistemi konumu, a?? boyutu, miktar? vb. makul bir düzen yapacakt?r; Hepimizin bildi?i gibi, d?kme sistemi bas?n? odas?ndan bo?lu?a s?v? metaldir, s?v? metal ile bo?luk par?alar?na, y?nüne, ak?? durumuna yak?ndan ili?kilidir ve doldurma h?z?n?, doldurma süresini, bo?luk s?cakl???n? ve di?er doldurma ko?ullar?n? ayarlayabilir. Bas?n?l? d?küm üretiminde, kal?p d?küm kalitesi, kal?p d?küm operasyon verimlili?i, kal?p ?mrü (yüksek s?cakl?k, yüksek bas?n?, kal?p bo?lu?u duvar?nda yüksek h?zl? s?v? metal, korozyon vb.
tasar?m ve ?nemi;
5. ?? kap? tasar?m?yla ilgili hususlar:
?? kap?dan bo?lu?a giren yüksek s?cakl?ktaki metal s?v?, bo?lu?un erken erozyon, kal?p yap??mas? ve ?atlamas?n? vb. ?nlemek i?in dinamik sabit modelin duvar?na ve ?ekirde?ine olumlu bir ?ekilde girmemelidir; ?ok telli i? kap? kullan?ld???nda, s?v? metalin birka? yolun birle?mesinden bo?lu?a ?arpmas?yla olu?an girdap, gaz sarma ve oksitlenmi? cüruf vb. kusurlar?n ?nlenmesi dü?ünülmelidir; i? kap?n?n kal?nl???n?n se?imi genellikle ampirik verilere g?re formüle edilir ve a??r? bas?n?l? enjeksiyon h?z?n?n neden oldu?u erken erozyon, kal?p yap??mas?, ?ukurla?ma ve ?atlamay? ?nlemek i?in kal?p doldurma ko?ulu alt?nda mümkün oldu?unca daha büyük bir tane se?ilmesi ?nerilir. Dolum tipi ko?ullar?nda, kal?b?n erken a?amas?nda erozyon, kal?p yap??mas?, ?ukurla?ma ve ?atlamaya neden olacak ?ok büyük s?k??t?rma ve enjeksiyon h?z?n?n etkisinden ka??nmak i?in daha büyük bir tane se?meye ?al???n;
6. Ta?ma ve havaland?rma tanklar?n?n tasar?m?:
Ta?ma kanal?n?n rolü, bo?lu?a ilk giren gazla sar?lm?? so?uk metal s?v?y? ve metal s?v?y? biriktirmenin yan? s?ra, kal?b?n hizmet ?mrünü uzatmaya yard?mc? olan kal?b?n termal dengesini iyile?tirmek i?in kal?b?n her bir par?as?n?n s?cakl???n? düzenlemektir. Genellikle s?v? metal sürecinin sonunda yer alan uygun bir ta?ma tank? kurmak, doldurma ko?ullar?n? iyile?tirebilir, d?küm kalitesini art?rabilir. Egzoz olu?u, konumu i? kap?n?n konumu ve ürün yap?s? ile ilgili olan bo?luktan hava ve boya buharla?ma gaz?n? bo?altmak i?in kullan?l?r. S?v? metal tahliyesinin kal?p d?kümü ile mümkün oldu?unca bo?luk gaz? enjeksiyonunu yapmak i?in, s?v? metal dolum egzoz olu?unun son k?sm?na yerle?tirilecektir. Egzoz tank? genellikle ta?ma tank? ile birle?tirilir, ta?ma ve egzoz etkisini gü?lendirmek i?in ta?ma tank?n?n arka ucunda düzenlenir.

??lemenin kal?p ar?zas? üzerindeki etkisi

Hepimizin bildi?i gibi, kal?p d?küm kal?b? üretim d?ngüsü, tornalama, ta?lama, frezeleme, delme, planya i?leme ve elektrik de?arjl? i?leme (tel kesme, EDM) ve di?er i?lemleri i?eren uzun, karma??k bir i?lemedir. ??leme kalitesi, ?zellikle kal?p imalat sürecindeki i?leme kalitesinin yüzeyi ve sürecin sonraki kullan?m?, kal?b?n k?r?lma direncini, yorulma mukavemetini, termal yorulma direncini ve a??nma direncini, korozyon direncini vb. ?nemli ?l?üde etkileyecektir. ??lemedeki kü?ük bir hata kal?b?n erken ar?zalanmas?na neden olabilir. ?rne?in, ?atlama ve termal ?atlama, kal?b?n yüzeyindeki termal yorgunluk, stres, dü?ük mukavemet ve yüzey pürüzlülü?ünün neden oldu?u alüminyum ala??ml? kal?p d?küm kal?b?n?n yayg?n bir ba?ar?s?zl?k olgusudur.

1、 Kesme i?leminin etkisi

??leme kesme i?lemindeki modül, i? par?as? alt tabakas?n?n orijinal dengesinin tahrip olmas? nedeniyle stres üretecek, bu i? gerilmeler modül yüzeyinin toplam mukavemetini azaltarak termal yorulma mukavemetinin eksikli?ine neden olacak ve bu da k??elerde ?atlaklar veya ?atlaklar üretecektir. ve kü?ük yar??apl? ark ge?i?i. Bu nedenle, keskin k??elerden mümkün oldu?unca ka??n?lmal?d?r. Keskin k??eler ve i?leme kesimleri, ?zel gereksinimler olmad?k?a, ?nemli ?l?üde stres konsantrasyonuna neden olabilir, aksi takdirde, keskin k??elerden ve tamamen büyütülmü? e?rilik yar??ap?n?n k??elerinden ka??nmal?d?r, ama? stres konsantrasyonunu ?nlemek veya azaltmakt?r. ?rne?in: R yay yar??ap?n? 1 mm'den 5 mm'ye ??kar?n, maksimum i? gerilim yakla??k 40% azal?r ve bu da kal?b?n toklu?unu büyük ?l?üde art?r?r. Modül yay yar??ap? 2 mm'den 20 mm'ye ??kar?ld???nda, darbe toklu?u 4 kat art?r?labilir. Benzer ?ekilde, kal?p ?mrü üzerindeki kal?p yüzey pürüzlülü?ünün boyutu da daha büyük bir etkiye sahiptir. Belirgin b??ak izlerinin, ?atlaklar?n, kesiklerin vb. varl??? gibi, bu i?leme kusurlar? stres yo?unla?mas?na neden olacak ve ?atlaklar?n temel nedeni haline gelecektir. Bu nedenle, kal?p gereksinimlerinin yüzey pürüzlülü?ünü sa?lamak i?in, bo?luk yüzeyi ta?lanmal? ve kesik izlerini ve di?er kusurlar? gidermek i?in cilalanmal?d?r. So?utma suyu deli?i delme i?lemi, iki y?nlü delme, yanl?? hizalama, yerde erken ?atlamaya, su s?z?nt?s?na neden olacakt?r. Kal?p embriyosu kesme pay? yeterli de?ildir, kal?p embriyosunun d?vülmesinden ve tavlanmas?ndan sonra veya kal?p embriyosu, ?ekirdek, hava f?r?n?nda ?s?tma ve s?ndürme i?leminden sonra, genellikle belirli bir dekarbürizasyon tabakas? kal?nl??? vard?r, kesme i?lemi dekarbürize tabakan?n tamam? ??kar?lmal?d?r. Aksi takdirde, kal?b?n kullan?m?nda kalan dekarbürizasyon tabakas?, kal?b?n yüzeyinin termal yorulma direncini azaltacak ve par?an?n ?atlamas?na neden olacakt?r.

2. ??ütme i?leminin etkisi:

Bas?n?l? d?küm kal?plar?n?n ?s?l i?leminden sonra, ta?lama s?ras?nda (s?k??t?rma ve tekerlek ta?lama dahil) a?a??daki sorunlar ortaya ??kabilir:
A. Ta?lama ta??n?n ?ok sert olmas?, besleme miktar?n?n büyük olmas?, ta?lama h?z?n?n yüksek olmas?, ta?lama geriliminin ?ok büyük olmas?, so?utman?n yetersiz olmas? veya so?utucunun uygun se?ilmemesi nedeniyle ?atlama veya ?atlama meydana gelir. ?ekme gerilmesinin üretti?i sürtünme ?s?s?n?n neden oldu?u sert ta?lama ta??n?n malzemenin k?r?lma toklu?undan daha büyük olmas? nedeniyle ?atlama meydana gelecektir;
B. Ta?lama yan?klar? ve yüzey yumu?amas?. Erimi? kal?p d?küm metali ile temas eden yumu?am?? yüzey, nispeten dü?ük mukavemeti nedeniyle ve termal yorulma mukavemeti de yetersizdir, kolayca ?atlamaya, erozyona ve ?ukurla?maya neden olur.
C, ta?lama stresi. Kal?p yüzeyinin ta?lanmas?, ta?lama stresi vard?r, kal?p yüzeyinin mukavemetini ve termal yorulma direncini azalt?r, kal?p tipi bit k??esinde ve kü?ük R ark ge?i?inde ?atlaklara veya ?atlaklara yol a?acakt?r, stresi ortadan kald?rma amac?na ula?mak i?in bir tavlama i?lemi i?in 20 ~ 30 ℃ s?cakl?ktaki tavlama s?cakl???ndan daha dü?ük olabilir.

3. De?arj i?leminin etkileri

A. Sertle?mi? parlak beyaz bir tabaka üretir
Kal?p bo?luklar?n?n elektrik de?arj?yla i?lenmesi (EDM ve WEDM) genellikle kal?b?n do?rulu?unu sa?lamak i?in kal?p su verildikten sonra ger?ekle?tirilir. ??leme prosesi s?ras?nda, tek bir de?arj taraf?ndan anl?k olarak üretilen yüksek s?cakl?klar (binlerce santigrat dereceye, hatta on binlerce santigrat dereceye kadar) nedeniyle, kal?p yüzeyindeki metal h?zla eritilir, buharla?t?r?l?r ve buharla?t?r?l?r. So?utma s?v?s?n?n h?zl? so?utma uygulamas?, yüzeyden itibaren s?ras?yla: yeniden kat?la?ma tabakas? (kaba vuru?ta 0,2 mm'ye kadar kal?nl?k, 0,01 mm'ye kadar hassas vuru?), yeniden su verilmi? sertle?tirilmi? tabaka (kal?nl??? genellikle 0,05 mm'dir, a??r? ?s?nm?? su verme organizasyonunun en yüzey taraf?, k?r?lgan ve yüksek ?atlak hassasiyeti), yüksek s?cakl?kta temperleme yumu?at?lm?? tabaka ve normal matris organizasyonu ile sonu?lan?r. Bu sertle?mi? tabakan?n i?inde, ?zellikle yeniden kat?la?ma tabakas?nda bir?ok ince ?atlaklar, ?atlaklar olu?ur ve hatta yeniden su verilmi? sertle?mi? tabakaya (genellikle beyaz tabaka veya metamorfik tabaka olarak adland?r?l?r) kadar uzan?r. Bu tabakan?n varl??? kal?b?n erken ?atlamas? veya ?atlamas? gibi kazalara neden olabilir. (?rne?in, bu durum genellikle debriyaj muhafazalar? ve otomobillerin ?anz?man g?vdeleri gibi kal?p eklerinde g?rülür). Bu nedenle, bu deformasyon tabakas?n? manuel ta?lama, kimyasal ta?lama veya elektrolitik ta?lama ile tamamen ortadan kald?rmak gerekir.
B, EDM yüzey pürüzlülü?ü ve elektriksel g?sterge parametrelerinin elektrik de?arj? ile i?lenmesi aras?ndaki ili?kinin yorulma mukavemeti, elektrot malzemeleri, i?leme ile kar??la?t?r?ld???nda, yorulma mukavemeti ?ok daha dü?üktür. Kaba vuru?, yorulma mukavemeti i?leme i?in yakla??k 60% oldu?unda 1050μ s darbe geni?li?inde.
C. Koruyucu ?nlemler
Bo?altma i?leminin beyaz tabakas?n?n derinli?ine bak?lmaks?z?n, kal?p d?küm kal?plar?n?n zay?f ?al??ma ko?ullar? i?in bu beyaz tabaka ortadan kald?r?lmal?d?r (ta?lama); 0,01 mm veya daha fazla beyaz tabakay? kontrol etmek i?in yüksek frekansl?, kü?ük ak?ml? i?lem parametreleri kullanmak i?in bo?altma i?lemi parametrelerini, tercihen kaba ve ince iki a?amal? bo?altma i?lemini mümkün oldu?unca ayarlay?n; bo?altma i?lemi, beyaz tabakay? ??karmak i?in z?mparalamaya ek olarak, ayn? zamanda ikincil i?lem i?in yeterince uzun bir süre boyunca hemen ger?ekle?tirilmelidir. Temperleme s?cakl??? genellikle nihai temperleme s?cakl???ndan daha yüksektir. Temperleme s?cakl???, yüzeydeki gerilme gerilimini tamamen ortadan kald?rmak, yeniden su verilmi? tabakan?n temperleme stabilitesini iyile?tirmek, k?r?lganl??? azaltmak i?in genellikle 20 ~ 30 ℃ veya 30 ~ 50 ℃ nihai temperleme s?cakl???ndan daha dü?üktür.
Genel olarak, kal?p yüzeyindeki kesme, ta?lama ve elektrik de?arj? i?leme kusurlar?, kal?p yüzeyinin kalitesini dü?ürerek stres konsantrasyonuna neden olacakt?r. Yüksek s?cakl?k ve yüksek bas?n? ?al??ma ko?ullar?ndaki kal?p d?küm kal?b? i?in, alternatif termal stres ve alternatif mekanik stres rolünü üstlenir, kal?p yüzeyinin ?atlama, ?atlama ve korozyon üretmesi kolayd?r, kal?b?n erken ar?zalanmas?na neden olur. (Tabii ki, ?elik kalitesi, tasar?m, ?s?l i?lem, kullan?m, bak?m ve di?er bir?ok fakt?rden de etkilenir). Tüm bunlar kal?p tasar?m mühendislerinin, teknik ustalar?n, üretim operat?rlerinin ve kalite denet?ilerinin büyük ilgisini hak etmektedir. Makul kal?p yüzey kalitesi gerekliliklerini ortaya koyun, par?alar?n keskin k??elerinden ve kü?ük yar??apl? ark ge?i? ba?lant?s?ndan ve belirgin b??ak izlerinden ka??nmaya ?al???n, elektrik de?arjl? i?leme elektrik g?stergesi parametrelerini kontrol edin, beyaz parlak tabakay? ortadan kald?r?n, vb. Kesme, elektrik de?arjl? i?leme ve kelep?eli ta?lama pürüzlülük kabul standard?n? geli?tirmek ve her i?lem i?in denetim sistemini s?k? bir ?ekilde uygulamak. Bu, yanl?? i?lemeden kaynaklanan kal?b?n erken ar?zalanmas?n? etkili bir ?ekilde ?nleyecek ve kal?b?n hizmet ?mrünü uzatacakt?r.

Bas?n?l? d?küm kal?plar?n?n ?s?l i?lemi i?in ?nlemler:

?lgili bilgilere g?re, uygun olmayan ?s?l i?lem nedeniyle, d?küm kal?b?n?n erken ar?zalanmas?n?n neden oldu?u 44% veya daha fazla d?küm kal?b? kazas?n?n tamam?n? olu?turan kal?p d?küm kal?b? hizmet ?mrü i?in ?s?l i?lem etkisi büyüktür. üretilen stresi s?ndüren ?elik, asl?nda, sonu?lar?n ?rgütsel stres süperpozisyonu, yüksek stres dü?ük tokluk durumunda ?elik s?ndürme, yüksek sertlik ve mukavemet, daha k?r?lgan, asl?nda kullan?lamaz oldu?unda termal stres ve faz de?i?iminin so?utma i?lemidir. Ve su verme stresi deformasyon ?atlamas?n?n nedenidir ve yorulma mukavemeti darbe toklu?unun azalmas?na yol a?ar. Bu nedenle, stresi gidermek i?in su verme i?leminden sonra ?elik temperlenmelidir. Organizasyonu stabilize edin ve toklu?u art?r?n.

1、 Kal?p su verme i?leminden ?nce gerilim giderme tavlama i?lemi

Kal?b?n i?lenmesinin büyük bir i? gerilme üretmesinin bir sonucu olarak, i? gerilme yinelemesinin olu?mas?yla ?s?l i?lemin kal?b?n deformasyonuna ve ?atlamas?na neden olmas?n? ?nlemek i?in, kal?b?n i?lemede, bir gerilim giderme tavlama i?leminden ?nce s?ndürülmesi gerekir. Tavlama s?cakl??? 600 ~ 650 ℃, her 25 mm kal?nl??a g?re yal?t?m süresi, yal?t?m 1 saat hesaplama, f?r?n so?utmas? ile 300 ℃ (ayr?ca 500 ℃'ye kadar so?uk) hava so?utmal? yal?t?m.

2, makul bir ?s?l i?lem sürecinin geli?tirilmesi

A. Su verme i?lemi ?ok a?amal? ?n ?s?tmay? ve s?cakl?k art?? oran?n?n s?k? kontrolünü benimser 1.2343/44 Tipi ?elik orta karbonlu yüksek ala??ml? ?eli?e aittir ve termal iletkenli?i dü?ük ala??ml? ?elikten daha zay?ft?r. Bu nedenle, su verme ?s?tmas? 300°C, 650°C ve 850°C i?in ?ok a?amal? ?n ?s?tmay? (2 ila 3 a?ama) benimsemelidir. Ama?, s?cakl?k fark?ndan kaynaklanan termal gerilmeleri azaltmak i?in i? par?as? kalbinin ve yüzeyinin s?cakl?klar?n?n dengelenme e?iliminde olmas?n? sa?lamakt?r. Ayn? zamanda, ?s?tma i?lemi s?ras?nda olu?an termal stresi azaltmak i?in ?s?tma h?z? yava? ?s?tma prensibi (100 ila 200 ℃ / s) uygulanmal?d?r. Yüksek s?cakl?kta ?s?tma a?amas?nda, tane kabala?mas?n? ?nlemek i?in yüksek s?cakl?kta ?s?tma süresini k?saltmak i?in daha h?zl? ?s?tma h?z? (10 ~ 15 ℃ / s) kullan?labilir;
B. ?? par?alar?n?n a??r? ?s?nmas?n?n ?nlenmesi
Is?tma a?amas? s?cakl??? normal su verme s?cakl???n? a?arsa (alet ar?zas? veya i? par?as?n?n ?s?tma eleman?n?n yak?n?na yerle?tirilmesi vb. nedenler dahil), su verme s?cakl???ndaki art??la birlikte bekletme süresinin uzamas?, taneler genellikle irile?ir, k?r?lganl???n organizasyonu artar, kal?nt? ?stenitte art??, küresel karbürlerin ?okgen karbürlere d?nü?ümü ve a? benzeri bir doku ortaya ??kar, kal?p kullan?m sürecinde ?atlamaya e?ilimlidir;
C. Su verme ?s?tma ortam?n?n ve so?utma ortam?n?n se?imi
Büyük ve karma??k hassas kal?plar i?in günümüz dünyas? ve kal?p yüzey oksidasyonunun dekarbürizasyonunu ?nlemek i?in vakum veya koruyucu atmosfer ?s?l i?leminin daha fazla kullan?m?, ?zellikle vakum yüksek bas?n?l? hava so?utmal? su verme i?lemi yayg?n olarak kullan?lmaktad?r. Bununla birlikte, hava so?utma h?z?n?n ?ok dü?ük olamayaca??, nitrojen bas?nc? boyutunun yeterli olmas?n? gerektirdi?i, genellikle i? par?as?n?n s?ndürme s?cakl???ndan (1020 ~ 1050 ℃) so?uktan 538 ℃'ye kadar gerektirdi?i unutulmamal?d?r. 28 ℃ / dk'ya e?it veya daha büyük yüzey so?utma h?z? sürecinde, 28 ℃ / dk'n?n kalbine e?it veya daha büyük i? par?as? so?utma h?z? i?in de bir gereklilik vard?r. S?cakl?k aral???, so?utma h?z? ?ok yava?sa, mikro yap?s?n?n s?ndürülmesi, tane s?n?rlar? boyunca ??keltilmi? karbürlere veya di?er d?nü?üm ürünlerine sahip olacak, b?ylece ?eli?in toklu?unu azaltacak, k?r?lganl??? art?racak, i?lemin kullan?m?nda erken ?atlama olacakt?r. Ko?ullara ek olarak, ?zellikle karma??k büyük kal?p d?küm kal?plar? i?in kademeli izotermal su verme kullan?labilir, kal?p deformasyonunu etkili bir ?ekilde azaltabilir ve ?atlamay? ?nleyebilir.
D. Temperleme i?lemi
Su verdikten sonra zaman?nda temperleyin. ?? par?as? 90 ~ 70 ℃'ye so?utulduktan sonra derhal temperlenmelidir, ?ünkü s?ndürmeden sonra i? par?as? yüksek gerilimde, dü?ük plastisite durumundad?r, ?atlamaya neden olmas? kolayd?r; Temperleme yeterli olacakt?r. S?ndürmeden sonra büyük karma??k kal?p d?küm kal?b?, genellikle ü? kez temperleme, i? par?as?n?n etkili kal?nl???na g?re her temperleme süresi her 25 mm yal?t?m 1 saat hesaplama, ancak 4 saatten az olmamal?d?r. Ama?, organizasyonel d?nü?üm stresini azaltmak ve boyutu stabilize etmektir.

Bas?n?l? d?küm kal?b? bas?n?l? d?küm üretim ve bak?m hususlar?

1、 Kal?b?n iyi ?n ?s?tmas?

Deneme veya normal üretimden sonra kal?p montaj?, kal?b? ?nceden ?s?tmal? ve kal?p s?cakl??? e?it olmal?d?r. Alüminyum-magnezyum ala??ml? kal?p d?küm kal?b? ?n ?s?tma s?cakl??? 250 ~ 320 ℃'de ?nerilir, kal?p s?cakl??? makine ?n ?s?tmas?n?n en iyi kullan?m?; kal?p ?n ?s?tma 300 ℃'ye kadar, darbe toklu?u ?ok h?zl? bir ?ekilde artar, ancak kal?p s?cakl??? 200 ℃'den dü?ük oldu?unda, malzemenin darbe toklu?u ?ok azal?r, k?r?lganl?k artar; kal?b?n iyi bir ?ekilde ?n ?s?t?lmas?ndan sonra, kal?b?n iyi bir ?ekilde ?n ?s?t?lmamas?na g?re termal iletkenli?i yakla??k 20% yüksektir; kal?p d?kme s?cakl??? ve kal?p Yüzey s?cakl??? (?n ?s?tma s?cakl???) fark? ne kadar büyük olursa, termal stres o kadar büyük olur, termal yorgunlu?a ve ?atlamaya neden olma olas?l??? daha yüksektir. Japonya kal?p d?küm derne?i editoryal bilgileri, kal?p s?cakl??? 250 ℃ ila 350 ℃ aras?nda, yani d?kme s?cakl??? ve kal?p yüzey s?cakl??? fark? 100 ℃ azal?r, daha sonra kal?p ?mrü neredeyse 10 kat art?r?labilir.

2、 Do?ru d?küm sürecini formüle edin

D?kme s?cakl??? makul olmal?, ?ok yüksek olmamal?d?r. Aksi takdirde, ak??kanl?k daha iyi olmas?na ra?men d?kme s?cakl??? ?ok yüksektir, ancak d?küm yo?unla?ma süresi uzundur, büzülme delikleri, hava delikleri üretmek kolayd?r, kal?p yüzey sertli?ini azaltmak kolayd?r, yap??kan bir kal?p vard?r, ?atlaklar üretir. Kal?p d?küm makinesinin s?k??t?rma kuvvetini ayarlay?n, b?ylece kal?p kuvveti e?it olur. Doldurma h?z?n? ve doldurma bas?nc?n? do?ru se?in (veya ayarlay?n). Doldurma h?z?n?n (f?rlatma h?z?) ?ok yüksek olmas?, erozyon ve yap??ma nedeniyle bo?luk yüzeyini art?racak ve kal?b?n hasar g?rme olas?l???n? art?racakt?r, ?ok dü?ük doldurma h?z?, gaz tahliyesine elveri?li olmas?na ra?men, d?kümün mekanik ?zelliklerini ve yüzey kalitesini bozacakt?r. Benzer ?ekilde, dolum bas?nc?ndaki art?? da nozul dolum h?z?n? art?racakt?r. K?sacas?, ?l?ml? bir de?er ayarlamak.

3、 üretim s?ras?nda so?utma suyunu kapat?n

Bas?n?l? d?küm d?kme i?lemine ara verirken, kal?p s?cakl???n?n ?ok fazla dü?memesi i?in so?utma suyunu kapatmay? unutmay?n, b?ylece d?kme i?lemine devam ederken d?küm kalitesini ve kal?p ?mrünü etkiler.

4、 Uygun ay?r?c? madde se?imi ve do?ru püskürtme y?ntemi

Metal ??zeltisi temas bo?lu?u yüzeyine püskürtülecek kal?p d?küm, ana rolü bo?luk yüzeyinde metal s?v? yap??mas?n? ?nlemek ve d?küm ve duvar ayr?lmas?n? sa?lamak, kal?b?n ?mrünü uzatmakt?r. Kal?p ay?r?c? madde su, ya?, son y?llarda da toz ve granül kal?p ay?r?c? madde geli?tirmi?tir. Gereklilikler: Kal?p ay?r?c?, d?kümün yüzey kalitesi üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olamaz, duman kokusu olu?maz ve kal?nt? b?rakmaz. Kal?p ay?r?c? konsantrasyonu uygun olmal?, s?k s?k kar??t?r?lmal?, asla ??kelmesine izin verilmemelidir, aksi takdirde kal?p bo?lu?u termal yorulma ?atlamas?ndan kaynaklanan a??r? so?uk olacakt?r. Püskürtme miktar? az olmal?, püskürtme düzgün olmal?, film olu?umu ince olmal?d?r. ?ok fazla ve ?ok kal?n püskürtme d?kümlerde gev?eme, cüruf, kabarma, g?zeneklilik ve di?er kusurlara neden olacakt?r. Su bazl? kal?p ay?r?c? maddenin püskürtme etkisi iyi de?ilse, ya? bazl? kal?p ay?r?c? madde veya toz bazl? kal?p ay?r?c? madde se?melisiniz. Ancak vakum alt?nda kullan?lmal?d?r. D?küm kal?ptan ??karma h?zl?d?r, yüksek üretkenlik, iyi kalite ve kal?p daha az termal stres üretir, bu da kal?b?n hizmet ?mrünü uzatmaya yard?mc? olur.

5. D?küm alüminyum ala??m? kalitesinin alüminyum ala??m?n?n bile?imini garanti etti?inden emin olun;

Alüminyum ala??m eritme ve bekletme tank? ayr?lmal?d?r. Merkezi eritme, oksitler gibi gazlar?n i?eri?ini kesinlikle kontrol etmeli, hurdadan kesinlikle ka??nmal? ve do?rudan tutma f?r?n?na eklenen f?r?n malzemesine geri d?nmelidir, aksi takdirde metal ??zeltiyi kirletecek, sadece d?kümlerin kalitesini ciddi ?ekilde dü?ürmekle kalmayacak, ayn? zamanda kal?b?n yap??mas?na ve korozyonuna neden olmas? da kolay olacakt?r. Alüminyum ala??m ??zeltisi Fe i?eri?i 0.7 ~ 1.3% aras?nda kontrol edilmelidir, 0.7%'den azsa kal?ba yap??ma olgusuna neden olmak kolayd?r, 1.3%'den büyükse metal bir bile?ik sert nokta olu?turacak ve erozyona neden olacakt?r.

6、 Kal?b?n iyi ?al???r durumda olmas? i?in iyi bir kal?p bak?m sistemi kurun:

A, kal?b?n zaman?nda temizlenmesi ve temizlenmesi, bo?luk kal?nt?lar?n?n ve u?an kenar?n giderilmesi; B, hasarl? par?alar?n de?i?tirilmesi veya onar?lmas?; C, kal?b?n düzenli gerilim giderme i?lemi: kal?b?n ilk devreye al?nmas? i?in ilk gerilim giderme i?lemi yakla??k 2000 ~ 5000 kal?p kullanmak i?in; 10.000 ~ 20.000 kal?p kullan?m? i?in ikinci gerilim giderme i?lemi; her gerilim giderme i?lemi aras?ndaki aral???n geri kalan?, yukar?dakiyle ayn?d?r, maksimum 15.000 kal?b? ge?emez. D. Kal?b? bir süre kulland?ktan sonra, kal?p yüzeyinin sertli?i azald???nda ve kal?ba yap??ma olgusu meydana geldi?inde, kal?b?n yüzeyi pürüzsüz bir ?ekilde ta?lanmal? ve 0,08 ~ 0,12 mm nitrürleme tabakas? kal?nl???nda bir nitrürleme i?lemi veya nitrürleme + oksidasyon kompozit i?lemi yap?lmal?d?r, bu da kal?b?n hizmet ?mrünü etkili bir ?ekilde art?racakt?r.