鋁壓鑄件缺陷及其原因
發布時間：2024-12-10 分類：新聞 瀏覽量：2780
壓鑄的三個要素
壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。
所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使其能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的鑄件 。
公司檢驗的標準
1、受控資料：圖紙、質量控制表；
2、國標、行標（JIS壓鑄標準）；
3、客戶限度樣本
壓鑄件尺寸容易出現變化的部位：
1、滑塊
2、型芯
3、分型面尺寸
4、頂桿 （公司內部最經濟的準則，特殊要求例外）
內表面頂桿相對于鑄件本體可凸起或凹進0.30MM內
外表面頂桿（可打磨部位）相對于鑄件本體可凸起0.30MM內（不可打磨處則凹陷0.30MM內）
密封槽邊及零件邊緣頂桿相對于鑄件本體可凸起0.30MM內
壓鑄主要缺陷
1、表面缺陷：澆注系統處氣孔、渣孔，裂痕、疏松、冷隔、錯型、夾層、坯鋒過大（漲型）、氣泡、縮水、欠鑄、積炭、粘模、拉傷、塌邊、流痕、麻面、沖刷、龜裂
2、內部缺陷 ：氣孔、縮孔、砂眼，充填不足、滲漏、機械性能不達標
3、尺寸缺陷: 變形、收縮量過大
4、材質缺陷: 硬質點、環保要求、化學成分不合格
壓鑄表面缺陷的分類
1、內部缺陷：包括氣孔、縮孔、砂眼、疏松
2、外部缺陷：裂痕、冷隔、錯型、夾層、坯鋒過大（漲型）、氣泡、縮水、欠鑄、積碳、粘模、拉傷、塌邊、流痕、麻面、沖刷、龜裂、頂鼓、敲傷
氣孔：
特征：所成形狀較為規則，表面較為光滑的孔洞
分類：針孔、皮下氣孔、集中大氣孔
原因：
1.精煉不良、除氣不佳
2.排氣不暢、模具設計不合理
3.內澆道射速太高，二次射速位置不正確，模具內氣體不能及時排出
4.模具型腔過深
5.加工余量過大
檢驗手段：機加、拋光
縮孔：
特征：鑄件在固化過程中由于補償不足所造成的形狀不規則、表面較粗糙的孔洞。
原因：
1.料溫過高
2.比壓太低
3.壁厚不均產生熱節
4.溢流槽太薄
5.壓室充滿度不夠、料餅太薄，補償受限。
6.內澆口較小
7.模具局部溫度偏高
檢驗手段：機加
砂眼：
特征：粗糙、無規則、比較密集的渣孔
原因：
砂型鑄造的常見缺陷、壓鑄比較罕見。一般出現在中小型鋁壓鑄件的冒口根部和加工端面。使用被污染的鑄造鋁合金材料、沾有有機化合物及被嚴重氧化腐蝕的材料會產生壓鑄件上出現砂眼。
檢驗手段：機加、拋光、擦砂
疏松：
特征:表層不緊實的宏觀組織
原因：
1.模具溫度較低
2.料溫過低
3.比壓小
4.涂料過多
檢驗手段：打砂、吹砂
裂紋：
特征：合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，分穿透、不穿透兩種。可后期發展。
原因：
1.鑄件結構不合理，收縮應力，圓角太小。
2.模溫過低
3.開模太遲或太早
4.合金里面雜質過多：鋁合金含鋅、銅、硅偏高
5.頂出裝置發生偏斜
檢驗手段：目測
冷隔：
特征：溫度較低的金屬相互對接但未完全融合的縫隙，呈不規則線形。分穿透、不穿透兩種，外力作用下可能發展。
原因：
1.料溫過低、模溫過低
2.合金流動性差
3.澆口不合理，流程太長
4.壓射速度過低
5.比壓偏低
6.金屬液分股填充
檢驗手段：目測
錯型：
特征：鑄件的一部分與另一部分發生錯開，發生位移。這里我擴展至部分滑塊不到位現象。
原因：
1.兩半邊的鑲塊制造誤差
2.模具鑲件位移
3.模具導向件磨損
檢驗手段：去毛刺后目測、卡尺測量
夾層：
特征：有著雙眼皮狀、零件局部不完整，出現于滑塊和分型面邊緣部位。
原因:
滑塊、鑲件或者分型面邊緣粘料，未能被溶解。滑道與滑塊部分出現間隙，合金進入凝固，甚至出現滑塊不到位或者卡死現象。
檢驗手段：去毛刺后目測
坯鋒過大（漲型）
特征：鑄件邊緣出現多余的飛邊
原因：
1.壓鑄機鎖模力不夠
2.模具合模不嚴，模具受損
3.分型面殘渣未清理干凈
4.壓射速度過高
5.模具設計噸位不正確
檢驗手段：卡尺檢測
氣泡：
特征：鑄件平滑的表面出現凹陷
原因：
1.鑄件厚薄偏差較大
2.料溫過高，合金收縮率大
3.增壓較低
4.內澆口截面較小，補償少
5.模溫較高
檢驗手段：噴漆
縮水：
特征：鑄件平滑的表面出現凹陷
原因：
1.鑄件厚薄偏差較大
2.料溫過高，合金收縮率大
3.增壓較低
4.內澆口截面較小，補償少
5.模溫較高
檢驗手段：噴漆
欠鑄：
特征：鑄件出現填充不完整
原因：
1.料溫、模溫偏低
2.壓射速度偏低
3.合金流動性差
4.澆注系統不合理
5.涂料噴涂過多
6.模具型腔過深、模具過于復雜
檢驗手段：目測
積碳：
特征：涂料經過高溫形成的氧化物粘附在模具上，鑄件表面發白且粗糙的表面。
原因：
1.涂料噴涂過多
2.涂料過濃
3.模溫偏低
4.未及時拋光去除
檢驗手段：噴漆、目測
粘模：
特征：鑄件出現因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充現象
原因：
1.多余材料粘附在模具上
2.模具表面粗糙
3.模溫太高
4.拔模斜度小
5.澆注速度快、填充模式不正確
檢驗手段：目測、去毛刺觀察
拉傷：
特征：鑄件出現因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充現象
原因：
1.多余材料粘附在模具上
2.模具表面粗糙
3.模溫太高
4.拔模斜度小
5.澆注速度快、填充模式不正確
檢驗手段：目測、去毛刺觀察
塌邊：
特征：鑄件表面出現凹陷的光亮面
原因:
1.模具剛性不夠
2.模具邊緣受長時間高溫擠壓
3.未能及時去除模具邊緣突出部分
檢驗手段：打磨后觀察、目測
流痕：
特征：與金屬流動方向一致、局部下陷光滑紋路
原因：
1.涂料過多
2.填充速度過快
3.兩股金屬流不同步填充型腔留下的產物
4.模具溫度較低
檢驗手段：拋光
麻面：
特征:表面細小麻點分布區域
原因：
1.模溫太低、料溫太低
2.填充金屬分散成密集滴液，高速撞擊型壁
3.內澆口厚度偏小
檢驗手段：目測、噴漆
沖刷：
特征：澆口附近出現的較大面積凸起物
原因：
1.模具剛性不夠
2.模具老化
3.澆注速度過高
4.料溫過高、預熱不夠
5.未定期熱處理
檢驗手段：目測、打磨后觀察
龜裂：
特征：鑄件表面的網狀凸起痕跡和金屬刺
原因：
1.冷熱交變劇烈
2.模具材料不當
3.料溫過高、預熱不夠
4.未定期熱處理
5.模具表面粗糙
6.壓射速度過快，正面沖擊型腔
檢驗手段：目測、打磨后觀察
頂鼓：
特征：頂桿背面出現表面鼓包
原因：
1.開模時間不夠
2.比壓較大
3.涂料噴涂不到位
4.壁厚較薄
5.頂桿受力不均
檢驗手段：噴漆、目測
模具敲傷：
特征：模具粘附材料去除時留下的敲打痕跡
原因：
1.模具剛性較差
2.清理多余材料時操作不當
3.未能及時修復敲打痕跡
檢驗手段：目測、噴漆
模具腐蝕：
特征：零件表面出現因模具腐蝕而特有的區域內凸起點狀物
原因：
1.生產后未及時清理模具
2.未給模具表面及時保養
檢驗手段：目測、噴漆
內部缺陷
充填不足、滲漏、機械性能不達標
表現為：氣孔、縮孔、砂眼、疏松、機械測試不合格、抗拉強度不夠等等
檢驗手段：
試加工（車、銑、鉆、打砂、吹砂、拋光、擦砂等）
滲漏測試
拉力測試
尺寸缺陷
變形、收縮量過大
圖紙未標注平面度的適用JIS標準：
鑄件最大尺寸 公差in（mm)
2.鋁合金壓鑄件正常收縮量：0.3%-0.5%
材質缺陷
1.硬質點：機加時斷刀
2.環保要求：譬如ROHS
3.化學成分不合格:機械性能
4.耐蝕性能等
