{"id":291,"date":"2024-08-05T12:21:20","date_gmt":"2024-08-05T04:21:20","guid":{"rendered":"http:\/\/www.1.com\/?p=274"},"modified":"2025-01-12T18:54:13","modified_gmt":"2025-01-12T10:54:13","slug":"about-detail-66","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/about-detail-66.html","title":{"rendered":"Conception et fabrication de moules pour le moulage sous pression de l'aluminium"},"content":{"rendered":"<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1000\" height=\"661\" src=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-1.webp\" alt=\"moule de coul\u00e9e sous pression\" class=\"wp-image-474\" srcset=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-1.webp 1000w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-1-300x198.webp 300w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-1-768x508.webp 768w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-1-18x12.webp 18w\" sizes=\"auto, (max-width: 1000px) 100vw, 1000px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">A. Introduction \u00e0 la technologie du moulage sous pression<\/h3>\n\n\n\n<p>Le moulage sous pression, appel\u00e9 aussi moulage sous pression, est l'utilisation d'une machine de moulage sous pression qui remplit l'alliage liquide fondu \u00e0 une certaine vitesse en fonction de la structure de certaines pi\u00e8ces et des exigences du processus de conception et apr\u00e8s la fabrication de pr\u00e9cision de la cavit\u00e9 du moule, et l'alliage liquide fondu est maintenu sous une certaine pression, sous l'action de la cavit\u00e9 du moule, du refroidissement, de la solidification et de la mise en forme d'une sorte de technologie de moulage de pr\u00e9cision \u00e0 haute efficacit\u00e9 et \u00e0 haut rendement.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">B. Caract\u00e9ristiques et champ d'application de la technologie de moulage sous pression<\/h3>\n\n\n\n<p>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 1, les caract\u00e9ristiques de la technologie du moulage sous pression<br>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; La haute pression et la haute vitesse sont les deux principales caract\u00e9ristiques du processus de moulage sous pression de m\u00e9tal liquide ou semi-liquide, mais la technologie de moulage sous pression et les autres m\u00e9thodes de moulage constituent \u00e9galement la diff\u00e9rence la plus fondamentale.<br>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 2\u3001Le champ d'application de la technologie de moulage sous pression&nbsp;&nbsp;<br>La technologie du moulage sous pression est l'une des m\u00e9thodes de formage des m\u00e9taux les plus avanc\u00e9es et constitue un moyen efficace de r\u00e9duire le nombre de copeaux et d'en \u00e9liminer. Actuellement, l'alliage utilis\u00e9 pour le moulage sous pression ne se limite plus aux alliages de zinc, d'aluminium, de magn\u00e9sium et de cuivre, mais s'\u00e9tend progressivement \u00e0 la fonte, \u00e0 l'acier moul\u00e9 et \u00e0 d'autres alliages de fer pour produire des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">C. Tendance de d\u00e9veloppement de la technologie de moulage sous pression<\/h3>\n\n\n\n<p>L'utilisation de la technologie du moulage sous pression pr\u00e9sente des avantages \u00e9conomiques positifs et \u00e9vidents pour les entreprises. L'avenir du moulage sous pression<br>La technologie \u00e9volue dans le sens de :<br>(1) La technologie du moulage sous pression \u00e9volue dans le sens de l'intelligence.<br>(2) Recherche et d\u00e9veloppement de nouveaux mat\u00e9riaux pour le moulage sous pression afin de r\u00e9pondre aux besoins du progr\u00e8s technologique industriel.<br>(3) Recherche et d\u00e9veloppement de nouveaux types d'\u00e9quipements de moulage sous pression pour am\u00e9liorer le niveau d'automatisation.<br>(4) D\u00e9veloppement de nouvelles technologies de d\u00e9tection.<br>(5) D\u00e9veloppement de nouvelles technologies de moulage sous pression et am\u00e9lioration du processus de moulage sous pression.<br>(6) Am\u00e9lioration de la dur\u00e9e de vie des moules de coul\u00e9e sous pression, r\u00e9duction des co\u00fbts de production pour r\u00e9soudre le probl\u00e8me de la coul\u00e9e sous pression des m\u00e9taux ferreux, progressivement \u00e9tendue \u00e0 la fonte, \u00e0 l'acier moul\u00e9 et \u00e0 d'autres alliages de fer pour produire des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Conception de moules de coul\u00e9e sous pression<\/h2>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">A. Aper\u00e7u de la conception des moules de coul\u00e9e sous pression<\/h3>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Le moulage sous pression, le moule de moulage sous pression, la machine de moulage sous pression, l'alliage de moulage sous pression \u00e0 travers les param\u00e8tres du processus de moulage sous pression de la coordination interconnect\u00e9e, l'ach\u00e8vement commun du processus de moulage sous pression de moulage sous pression. Le moule de coul\u00e9e sous pression dans le processus de production de la coul\u00e9e sous pression est le suivant :<\/li>\n\n\n\n<li>D\u00e9terminer le syst\u00e8me de coul\u00e9e, en particulier la position de la porte int\u00e9rieure, la direction de l'infusion et la position du syst\u00e8me de d\u00e9bordement, qui d\u00e9terminent ensemble les conditions de remplissage du m\u00e9tal en fusion et les conditions de moulage ;<\/li>\n\n\n\n<li>\u2461, le moule de coul\u00e9e sous pression est la reproduction de la coul\u00e9e sous pression, il d\u00e9termine la forme et la pr\u00e9cision de la coul\u00e9e sous pression ;<\/li>\n\n\n\n<li>\u2462, la qualit\u00e9 de la surface de formage du moule affecte directement la qualit\u00e9 de la surface de la pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression et l'importance de la r\u00e9sistance au d\u00e9moulage.<\/li>\n\n\n\n<li>\u2463, apr\u00e8s le moulage sous pression, s'assurer que les pi\u00e8ces moul\u00e9es sont d\u00e9gag\u00e9es en douceur du moule de moulage sous pression et qu'apr\u00e8s avoir pouss\u00e9 le corps du moule, il ne doit pas y avoir de changement dans la position des pi\u00e8ces moul\u00e9es.<\/li>\n\n\n\n<li>L'apparition de formes, de ruptures, etc ;<\/li>\n\n\n\n<li>\u2464. La r\u00e9sistance et la rigidit\u00e9 du moule pour supporter l'impact de la force d'injection et la vitesse de la porte int\u00e9rieure sur le moule ;<\/li>\n\n\n\n<li>(vi) Contr\u00f4ler et r\u00e9guler l'\u00e9change de chaleur et l'\u00e9quilibre thermique du moule pendant le processus de coul\u00e9e sous pression ;<\/li>\n\n\n\n<li>(vii) Maximiser l'efficacit\u00e9 de moulage de la machine de coul\u00e9e sous pression.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">B. Principes de base de la conception des moules de coul\u00e9e sous pression<\/h3>\n\n\n\n<p>(1) comprendre parfaitement l'utilisation du moulage sous pression et d'autres pi\u00e8ces structurelles de la relation d'assemblage, et en fonction des caract\u00e9ristiques structurelles du moulage sous pression, l'utilisation des performances, dans la conception du moule pour faire la distinction entre le principal et le secondaire, en soulignant les points cl\u00e9s de la structure du moule ainsi que la combinaison avec le traitement du processus de moulage, le choix raisonnable de la surface de s\u00e9paration du moule, le nombre de cavit\u00e9s et la disposition de la forme du moulage sous pression de la forme du lancement de la forme du c\u00f4t\u00e9 de la forme de d\u00e9moulage du moule.<br>(2) Comprendre la capacit\u00e9 de traitement r\u00e9elle du moule du site, comme l'\u00e9quipement existant et collaborer avec l'\u00e9quipement de l'unit\u00e9, ainsi que le niveau technique de l'op\u00e9rateur, combin\u00e9 \u00e0 la conception r\u00e9elle de la forme de la structure du moule en accord avec la capacit\u00e9 de traitement du site.<br>(3), le moule doit s'adapter \u00e0 la production de moulage sous pression des diff\u00e9rentes exigences du processus, choisir en fonction des exigences du processus de moulage sous pression le syst\u00e8me de coul\u00e9e et le syst\u00e8me de d\u00e9bordement, en particulier l'emplacement de la porte int\u00e9rieure, la vitesse de la porte int\u00e9rieure et la direction du flux de liquide, doivent permettre au m\u00e9tal liquide de s'\u00e9couler en douceur et sans \u00e0-coups, et l'\u00e9vacuation ordonn\u00e9e du gaz de la cavit\u00e9, afin d'obtenir un bon effet de remplissage et d'\u00e9viter la g\u00e9n\u00e9ration de d\u00e9fauts dans le moulage sous pression.<br>(4) Afin de garantir la stabilit\u00e9 de la qualit\u00e9 des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression et la s\u00e9curit\u00e9 de la production, les moules de moulage sous pression doivent pr\u00e9senter les caract\u00e9ristiques suivantes :<br>\u2460, structure simple, avanc\u00e9e et raisonnable, fonctionnement pr\u00e9cis et fiable, proc\u00e9dure d'exploitation r\u00e9duite.<br>\u2461, facile \u00e0 utiliser, s\u00fbr et rapide, facile \u00e0 d\u00e9monter les pi\u00e8ces d'usure, facile \u00e0 entretenir, faible co\u00fbt de fabrication.<br>(iii) Efficacit\u00e9 accrue du moulage sous pression, remplissage et ouverture rapides des moules, m\u00e9canisme de d\u00e9moulage souple et fiable et degr\u00e9 \u00e9lev\u00e9 d'automatisation.<br>(5) Les pi\u00e8ces structurelles des moules doivent r\u00e9pondre aux exigences du processus d'usinage et du processus de traitement thermique. La s\u00e9lection appropri\u00e9e des mat\u00e9riaux, en particulier les pi\u00e8ces de moulage et les autres pi\u00e8ces en contact direct avec le m\u00e9tal liquide, doit \u00eatre effectu\u00e9e \u00e0 partir d'un acier de haute qualit\u00e9 r\u00e9sistant \u00e0 la chaleur et au traitement de durcissement, de mani\u00e8re \u00e0 ce qu'il pr\u00e9sente une r\u00e9sistance suffisante \u00e0 la d\u00e9formation thermique, une r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue, une duret\u00e9 et d'autres propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques globales, ainsi que des propri\u00e9t\u00e9s de r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion.<br>(6), il convient de tenir pleinement compte des changements de temp\u00e9rature du moule sur les parties glissantes relatives de la pr\u00e9cision de l'appariement provoqu\u00e9e par l'impact.<br>(7) La conception des moules doit \u00eatre bas\u00e9e sur la faisabilit\u00e9 d'un examen complet de l'\u00e9conomie.<br>La structure g\u00e9n\u00e9rale du moule est simple, pratique et peu co\u00fbteuse.<br>\u2461, il faut choisir une taille \u00e9conomique, pratique et adapt\u00e9e \u00e0 la pr\u00e9cision.<br>(iii) Veiller \u00e0 r\u00e9duire la consommation de mat\u00e9riaux r\u00e9siduels du syst\u00e8me de coul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n<p>Outre les exigences de base de la conception normale, il convient d'accorder une attention particuli\u00e8re :<br>1. adopter une structure simple, raisonnable et avanc\u00e9e, pour que la pi\u00e8ce soit pr\u00e9cise et fiable, et que la rigidit\u00e9 de la structure soit bonne, c'est-\u00e0-dire que le moule ait une \u00e9paisseur suffisante pour garantir une rigidit\u00e9 suffisante afin d'\u00e9viter que le moule ne se d\u00e9forme et ne se fissure. Il est \u00e9galement n\u00e9cessaire de consid\u00e9rer que le moule est facile \u00e0 d\u00e9monter et \u00e0 changer, ce qui est propice \u00e0 l'am\u00e9lioration de la qualit\u00e9 de la production.<br>Prolonger la dur\u00e9e de vie du moule ;<br>2) Les pi\u00e8ces du moule doivent r\u00e9pondre aux exigences du processus d'usinage et du processus de traitement thermique. Il faut essayer d'\u00e9viter ou de r\u00e9duire les angles vifs et les parois minces afin de faciliter le traitement thermique ult\u00e9rieur et d'\u00e9viter la concentration des contraintes. Si la structure ne peut \u00e9viter les angles vifs, il convient de proc\u00e9der \u00e0 l'\u00e9bauche pour r\u00e9server un angle R suffisant, le traitement thermique apr\u00e8s l'usinage en place pour \u00e9viter le risque de fissuration due au traitement thermique.<br>3. Pour les moules de coul\u00e9e sous pression de grande taille (surface de projection de la surface de s\u00e9paration sup\u00e9rieure \u00e0 1 m\u00e8tre carr\u00e9), il convient d'utiliser un syst\u00e8me de guidage par pilier carr\u00e9, afin d'\u00e9viter que le moule mobile et le moule fixe ne subissent de grandes diff\u00e9rences en raison de la dilatation thermique, ce qui entra\u00eenerait une baisse de la pr\u00e9cision du guidage ;<br>4. Pour la conception du syst\u00e8me de coul\u00e9e, du syst\u00e8me d'\u00e9chappement et du syst\u00e8me de refroidissement d'un grand moule de coul\u00e9e sous pression complexe, il est pr\u00e9f\u00e9rable de proc\u00e9der \u00e0 une analyse des flux et \u00e0 une analyse du bilan thermique. Comme nous le savons tous, le syst\u00e8me de coul\u00e9e est le m\u00e9tal liquide de la chambre de pression dans la cavit\u00e9, il est \u00e9troitement li\u00e9 au m\u00e9tal liquide dans les parties de la cavit\u00e9, \u00e0 la direction, \u00e0 l'\u00e9tat de l'\u00e9coulement, et peut ajuster la vitesse de remplissage, le temps de remplissage, la temp\u00e9rature de la cavit\u00e9 et d'autres conditions de remplissage. Dans la production de moulage sous pression, le syst\u00e8me de coul\u00e9e sur la qualit\u00e9 du moulage sous pression, l'efficacit\u00e9 de l'op\u00e9ration de moulage sous pression, la dur\u00e9e de vie du moule (haute temp\u00e9rature, haute pression, m\u00e9tal liquide \u00e0 haute vitesse sur la paroi de la cavit\u00e9 du moule, d\u00e9capage, corrosion, etc.<br>et son importance ;<br>5. consid\u00e9rations relatives \u00e0 la conception des portes int\u00e9rieures :<br>Le liquide m\u00e9tallique \u00e0 haute temp\u00e9rature qui p\u00e9n\u00e8tre dans la cavit\u00e9 par la porte int\u00e9rieure ne doit pas p\u00e9n\u00e9trer positivement dans la paroi et le noyau du mod\u00e8le dynamique fixe, afin d'\u00e9viter l'\u00e9rosion pr\u00e9coce, le collage du moule et la fissuration, etc. ; lors de l'adoption d'une porte int\u00e9rieure multibrins, il faut envisager d'\u00e9viter les d\u00e9fauts de vortex, d'enveloppement de gaz et de scories oxydatives, etc. qui sont caus\u00e9s par l'impact du m\u00e9tal liquide dans la cavit\u00e9 \u00e0 partir de quelques voies de convergence ; le choix de l'\u00e9paisseur de la porte int\u00e9rieure est g\u00e9n\u00e9ralement formul\u00e9 en fonction des donn\u00e9es empiriques, et il est recommand\u00e9 d'en choisir une plus grande dans les conditions de remplissage du moule pour \u00e9viter l'\u00e9rosion pr\u00e9coce, le collage du moule, les piq\u00fbres et les fissures caus\u00e9s par une vitesse d'injection \u00e0 pression excessive. En fonction du type de remplissage, il est pr\u00e9f\u00e9rable de choisir un moule plus grand afin d'\u00e9viter l'impact d'une compression et d'une vitesse d'injection trop importantes, qui entra\u00eeneront une \u00e9rosion, un collage du moule, des piq\u00fbres et des fissures au d\u00e9but de la construction du moule ;<br>6. la conception des r\u00e9servoirs de d\u00e9bordement et d'a\u00e9ration :<br>Le r\u00f4le du canal de d\u00e9bordement est d'accumuler le liquide m\u00e9tallique froid et le liquide m\u00e9tallique envelopp\u00e9 de gaz qui p\u00e9n\u00e8trent d'abord dans la cavit\u00e9, ainsi que de r\u00e9guler la temp\u00e9rature de chaque partie du moule afin d'am\u00e9liorer l'\u00e9quilibre thermique du moule, ce qui est propice \u00e0 la prolongation de la dur\u00e9e de vie du moule. G\u00e9n\u00e9ralement situ\u00e9 \u00e0 la fin du processus de m\u00e9tal liquide, l'installation d'un r\u00e9servoir de d\u00e9bordement appropri\u00e9 permet d'am\u00e9liorer les conditions de remplissage et la qualit\u00e9 des pi\u00e8ces moul\u00e9es. La rainure d'\u00e9chappement est utilis\u00e9e pour \u00e9vacuer l'air et le gaz de volatilisation de la peinture de la cavit\u00e9, dont l'emplacement est li\u00e9 \u00e0 l'emplacement de la porte int\u00e9rieure et \u00e0 la structure du produit. Afin de rendre l'injection de gaz dans la cavit\u00e9 aussi \u00e9loign\u00e9e que possible du moulage sous pression de la d\u00e9charge de m\u00e9tal liquide, la rainure d'\u00e9chappement sera plac\u00e9e dans la derni\u00e8re partie du remplissage de m\u00e9tal liquide. Le r\u00e9servoir d'\u00e9chappement est g\u00e9n\u00e9ralement combin\u00e9 avec le r\u00e9servoir de d\u00e9bordement, dispos\u00e9 \u00e0 l'extr\u00e9mit\u00e9 arri\u00e8re du r\u00e9servoir de d\u00e9bordement, afin de renforcer l'effet de d\u00e9bordement et d'\u00e9chappement.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1000\" height=\"750\" src=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-2.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-475\" srcset=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-2.webp 1000w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-2-300x225.webp 300w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-2-768x576.webp 768w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-2-16x12.webp 16w\" sizes=\"auto, (max-width: 1000px) 100vw, 1000px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">L'effet de l'usinage sur la d\u00e9faillance des moules<\/h2>\n\n\n\n<p>Comme nous le savons tous, le cycle de fabrication des moules de coul\u00e9e sous pression est long, l'usinage complexe, impliquant le tournage, la rectification, le fraisage, le per\u00e7age, l'usinage par rabotage et l'usinage par d\u00e9charge \u00e9lectrique (d\u00e9coupe au fil, EDM) et d'autres processus. La qualit\u00e9 de son traitement, en particulier la qualit\u00e9 de la surface du processus de fabrication du moule et l'utilisation ult\u00e9rieure du processus, affectera de mani\u00e8re significative la r\u00e9sistance \u00e0 la rupture, la r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue, la r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue thermique, la r\u00e9sistance \u00e0 l'abrasion, la r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion, etc. du moule. Une l\u00e9g\u00e8re erreur de traitement peut entra\u00eener une d\u00e9faillance pr\u00e9coce du moule. Par exemple, la fissuration et la fissuration thermique sont des ph\u00e9nom\u00e8nes de d\u00e9faillance courants des moules de coul\u00e9e sous pression en alliage d'aluminium, qui sont dus \u00e0 la fatigue thermique, \u00e0 la contrainte, \u00e0 la faible r\u00e9sistance et \u00e0 la rugosit\u00e9 de la surface du moule.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">1, l'impact du traitement des coupes<\/h3>\n\n\n\n<p>Ces contraintes internes r\u00e9duisent la r\u00e9sistance totale de la surface du module, entra\u00eenant un manque de r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue thermique, ce qui produira des fissures ou des craquelures dans les coins et une transition d'arc \u00e0 faible rayon. Il convient donc d'\u00e9viter autant que possible les angles vifs. Les angles vifs et les coupes d'usinage peuvent provoquer une concentration de contraintes, sauf exigences particuli\u00e8res, sinon, il faut \u00e9viter les angles vifs et \u00e9largir compl\u00e8tement le rayon de courbure de l'arc, afin d'\u00e9viter ou de r\u00e9duire la concentration de contraintes. Par exemple, si le rayon de l'arc R passe de 1 mm \u00e0 5 mm, la contrainte interne maximale est r\u00e9duite d'environ 40%, ce qui am\u00e9liore consid\u00e9rablement la t\u00e9nacit\u00e9 du moule. Lorsque le rayon d'arc du module passe de 2 mm \u00e0 20 mm, la r\u00e9sistance aux chocs peut \u00eatre multipli\u00e9e par 4. De m\u00eame, la taille de la rugosit\u00e9 de la surface du moule a un impact plus important sur la dur\u00e9e de vie du moule. L'existence de marques de couteau \u00e9videntes, de fissures, de coupures, etc., ces d\u00e9fauts de traitement entra\u00eeneront une concentration des contraintes et deviendront la cause premi\u00e8re des fissures. Par cons\u00e9quent, pour garantir la rugosit\u00e9 de la surface du moule, la surface de la cavit\u00e9 doit \u00eatre meul\u00e9e et polie afin d'\u00e9liminer les marques de coupe et autres d\u00e9fauts. Le processus de per\u00e7age du trou d'eau de refroidissement, si le per\u00e7age bidirectionnel est mal align\u00e9, provoquera des fissures pr\u00e9coces \u00e0 l'endroit concern\u00e9 et des fuites d'eau. Apr\u00e8s le forgeage et le recuit de l'embryon de moule, ou de l'embryon de moule, le noyau, apr\u00e8s le traitement dans le four \u00e0 air, le chauffage et la trempe, il y a g\u00e9n\u00e9ralement une certaine \u00e9paisseur de couche de d\u00e9carburation, le traitement de coupe doit \u00eatre la couche de d\u00e9carburation enti\u00e8rement enlev\u00e9e. Sinon, la couche de d\u00e9carburation r\u00e9siduelle dans l'utilisation du moule r\u00e9duira la r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue thermique de la surface du moule, ce qui entra\u00eenera la fissuration de la pi\u00e8ce.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">2. l'effet du processus de broyage :<\/h3>\n\n\n\n<p>Apr\u00e8s le traitement thermique des moules de coul\u00e9e sous pression, les probl\u00e8mes suivants peuvent survenir lors du meulage (y compris le serrage et le meulage \u00e0 la meule) :<br>A. La fissuration est due \u00e0 une meule trop dure, \u00e0 une alimentation trop importante, \u00e0 une vitesse de meulage trop \u00e9lev\u00e9e, \u00e0 une contrainte de meulage trop importante, \u00e0 un refroidissement insuffisant ou \u00e0 une mauvaise s\u00e9lection du liquide de refroidissement. En raison de la duret\u00e9 de la meule, la chaleur de friction g\u00e9n\u00e9r\u00e9e par la contrainte de traction est sup\u00e9rieure \u00e0 la r\u00e9sistance \u00e0 la rupture du mat\u00e9riau, ce qui entra\u00eene l'apparition de fissures ;<br>B. Br\u00fblures de meulage et ramollissement de la surface. La surface ramollie en contact avec le m\u00e9tal fondu coul\u00e9 sous pression, en raison de sa r\u00e9sistance relativement faible et de sa r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue thermique \u00e9galement insuffisante, conduit facilement \u00e0 la fissuration, \u00e0 l'\u00e9rosion et \u00e0 la piq\u00fbre.<br>C, contrainte de meulage. Le meulage de la surface du moule entra\u00eene une contrainte de meulage, r\u00e9duisant la r\u00e9sistance de la surface du moule et la r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue thermique, conduisant \u00e0 des fissures ou \u00e0 des fissures dans le coin du moule et la transition de l'arc R, il peut \u00eatre inf\u00e9rieur \u00e0 la temp\u00e9rature de trempe de 20 ~ 30 \u2103 pour un traitement de trempe, afin d'atteindre l'objectif d'\u00e9limination de la contrainte.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">3. les effets du traitement des rejets<\/h3>\n\n\n\n<p>A. Produit une couche blanche durcie et brillante<br>L'usinage par d\u00e9charge \u00e9lectrique (EDM et WEDM) des cavit\u00e9s des moules est g\u00e9n\u00e9ralement effectu\u00e9 apr\u00e8s que le moule a \u00e9t\u00e9 tremp\u00e9 afin de garantir la pr\u00e9cision du moule. Pendant le processus d'usinage, en raison des temp\u00e9ratures \u00e9lev\u00e9es (jusqu'\u00e0 des milliers de degr\u00e9s Celsius, voire des dizaines de milliers de degr\u00e9s Celsius) g\u00e9n\u00e9r\u00e9es instantan\u00e9ment par une seule d\u00e9charge, le m\u00e9tal \u00e0 la surface du moule est rapidement fondu, vaporis\u00e9 et \u00e9vapor\u00e9. L'application d'un liquide de refroidissement rapide entra\u00eene, \u00e0 partir de la surface, dans l'ordre : une couche de resolidification (d'une \u00e9paisseur pouvant atteindre 0,2 mm lors d'une frappe grossi\u00e8re, une frappe fine pouvant atteindre 0,01 mm environ), une couche durcie par une nouvelle trempe (son \u00e9paisseur est g\u00e9n\u00e9ralement inf\u00e9rieure \u00e0 0,05 mm, le c\u00f4t\u00e9 le plus superficiel de l'organisation de la trempe surchauff\u00e9e, fragile et tr\u00e8s sensible aux fissures), une couche adoucie par une trempe \u00e0 haute temp\u00e9rature et l'organisation normale de la matrice. \u00c0 l'int\u00e9rieur de cette couche durcie, en particulier dans la couche de resolidification, on observe de nombreuses fissures fines, des fissures qui s'\u00e9tendent m\u00eame \u00e0 la couche durcie par la trempe (souvent appel\u00e9e couche blanche brillante ou couche m\u00e9tamorphique). Sa pr\u00e9sence peut provoquer des accidents tels que des fissures ou des craquelures pr\u00e9coces du moule. (Par exemple, c'est souvent le cas pour les inserts de moules tels que les carters d'embrayage et les corps de bo\u00eetes de vitesses des automobiles). Il est donc n\u00e9cessaire d'\u00e9liminer compl\u00e8tement cette couche de d\u00e9formation par un meulage manuel, un meulage chimique ou un meulage \u00e9lectrolytique.<br>B, EDM rugosit\u00e9 de surface et r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue de la relation entre l'usinage par d\u00e9charge \u00e9lectrique des param\u00e8tres de jauge \u00e9lectrique, mat\u00e9riaux d'\u00e9lectrode, par rapport \u00e0 l'usinage, sa r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue est beaucoup plus faible. Coup rugueux, dans la largeur d'impulsion de 1050\u03bc s lorsque sa r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue est d'environ 60% pour l'usinage.<br>C. Mesures de protection<br>Ind\u00e9pendamment de la profondeur de la couche blanche du traitement de d\u00e9charge, pour les mauvaises conditions de travail des moules de coul\u00e9e sous pression, cette couche blanche doit \u00eatre \u00e9limin\u00e9e (broyage) ; ajuster les param\u00e8tres du processus de d\u00e9charge, de pr\u00e9f\u00e9rence un traitement de d\u00e9charge grossier et fin en deux \u00e9tapes, autant que possible utiliser des param\u00e8tres de processus \u00e0 haute fr\u00e9quence et \u00e0 faible courant, contr\u00f4ler la couche blanche d'environ 0,01 mm ; le traitement de d\u00e9charge, en plus du pon\u00e7age pour \u00e9liminer la couche blanche, mais aussi doit \u00eatre imm\u00e9diatement effectu\u00e9 pendant une p\u00e9riode de temps suffisamment longue pour le traitement secondaire de la couche blanche. La temp\u00e9rature de revenu est g\u00e9n\u00e9ralement plus \u00e9lev\u00e9e que la temp\u00e9rature de revenu final. La temp\u00e9rature de revenu est g\u00e9n\u00e9ralement inf\u00e9rieure \u00e0 la temp\u00e9rature de revenu final de 20 ~ 30 \u2103 ou 30 ~ 50 \u2103, afin d'\u00e9liminer compl\u00e8tement la contrainte de traction sur la surface, d'am\u00e9liorer la stabilit\u00e9 du revenu de la couche retremp\u00e9e, de r\u00e9duire la fragilit\u00e9.<br>En g\u00e9n\u00e9ral, les d\u00e9fauts de coupe, de meulage et d'usinage par d\u00e9charge \u00e9lectrique sur la surface du moule r\u00e9duisent la qualit\u00e9 de la surface du moule et provoquent une concentration des contraintes. Pour le moule de coul\u00e9e sous pression dans des conditions de travail \u00e0 haute temp\u00e9rature et \u00e0 haute pression, sous l'effet d'une alternance de contraintes thermiques et de contraintes m\u00e9caniques, la surface du moule est susceptible de se fissurer, de se fissurer et de se corroder, ce qui entra\u00eene une d\u00e9faillance pr\u00e9coce du moule. (Bien entendu, la qualit\u00e9 de l'acier, la conception, le traitement thermique, l'utilisation, l'entretien et de nombreux autres facteurs ont \u00e9galement une incidence). Tous ces \u00e9l\u00e9ments m\u00e9ritent une grande attention de la part des ing\u00e9nieurs charg\u00e9s de la conception des moules, des artisans techniques, des op\u00e9rateurs de production et des inspecteurs de la qualit\u00e9. Proposer des exigences raisonnables en mati\u00e8re de qualit\u00e9 de la surface des moules, essayer d'\u00e9viter les angles aigus des pi\u00e8ces, les raccords de transition des arcs \u00e0 faible rayon et les marques de couteau \u00e9videntes, contr\u00f4ler les param\u00e8tres de la jauge \u00e9lectrique de l'usinage par d\u00e9charge, \u00e9liminer la couche blanche et brillante, etc. D\u00e9velopper la norme d'acceptation de la rugosit\u00e9 de la coupe, de l'usinage par d\u00e9charge \u00e9lectrique et de la rectification par serrage, et mettre en \u0153uvre de mani\u00e8re stricte le syst\u00e8me d'inspection pour chaque processus. Cela permettra d'\u00e9viter efficacement la d\u00e9faillance pr\u00e9coce du moule caus\u00e9e par un traitement inad\u00e9quat et d'am\u00e9liorer la dur\u00e9e de vie du moule.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1000\" height=\"816\" src=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-3.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-476\" srcset=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-3.webp 1000w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-3-300x245.webp 300w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-3-768x627.webp 768w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-3-15x12.webp 15w\" sizes=\"auto, (max-width: 1000px) 100vw, 1000px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Pr\u00e9cautions pour le traitement thermique des moules de coul\u00e9e sous pression :<\/h2>\n\n\n\n<p>Le traitement thermique pour la dur\u00e9e de vie du moule de coul\u00e9e sous pression a une grande influence, selon les informations pertinentes, en raison d'un traitement thermique inad\u00e9quat, la d\u00e9faillance pr\u00e9coce du moule de coul\u00e9e sous pression a repr\u00e9sent\u00e9 l'ensemble de l'accident du moule de coul\u00e9e sous pression de 44% ou environ. La trempe de l'acier est la contrainte produite, en fait, c'est le processus de refroidissement de la contrainte thermique et du changement de phase lorsque la contrainte organisationnelle se superpose aux r\u00e9sultats, la trempe de l'acier dans un \u00e9tat de contrainte \u00e9lev\u00e9e et de faible t\u00e9nacit\u00e9, avec une duret\u00e9 et une r\u00e9sistance \u00e9lev\u00e9es, plus fragile, en fait, ne peut pas \u00eatre utilis\u00e9e. La contrainte de trempe est la cause de la fissuration par d\u00e9formation et entra\u00eene une r\u00e9duction de la r\u00e9sistance \u00e0 la fatigue et de la t\u00e9nacit\u00e9. C'est pourquoi l'acier doit \u00eatre tremp\u00e9 apr\u00e8s la trempe pour \u00e9liminer les contraintes. Stabiliser l'organisation et am\u00e9liorer la t\u00e9nacit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">1\u3001 Recuit de d\u00e9tente avant trempe du moule<\/h3>\n\n\n\n<p>En raison de l'usinage du moule pour produire une grande contrainte interne, afin d'\u00e9viter le traitement thermique avec la g\u00e9n\u00e9ration de l'it\u00e9ration de la contrainte interne, provoquant la d\u00e9formation et la fissuration du moule, il est n\u00e9cessaire que le moule dans l'usinage, la trempe avant un traitement de recuit de d\u00e9stressage. Temp\u00e9rature de recuit 600 ~ 650 \u2103, temps d'isolation en fonction de l'\u00e9paisseur de chaque 25mm, calcul de l'isolation 1 heure, isolation avec le refroidissement du four \u00e0 300 \u2103 (\u00e9galement \u00e0 froid \u00e0 500 \u2103) hors de l'air refroidi.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">2, le d\u00e9veloppement d'un processus de traitement thermique raisonnable<\/h3>\n\n\n\n<p>A. Le processus de trempe adopte un pr\u00e9chauffage en plusieurs \u00e9tapes et un contr\u00f4le strict de la vitesse d'\u00e9l\u00e9vation de la temp\u00e9rature. L'acier de type 1.2343\/44 appartient \u00e0 la cat\u00e9gorie des aciers fortement alli\u00e9s \u00e0 teneur moyenne en carbone, et sa conductivit\u00e9 thermique est moins bonne que celle des aciers faiblement alli\u00e9s. Par cons\u00e9quent, le chauffage de trempe doit adopter un pr\u00e9chauffage en plusieurs \u00e9tapes (2 \u00e0 3 \u00e9tapes) pour 300\u00b0C, 650\u00b0C et 850\u00b0C. L'objectif est d'\u00e9quilibrer les temp\u00e9ratures du c\u0153ur et de la surface de la pi\u00e8ce, afin de r\u00e9duire les contraintes thermiques r\u00e9sultant de la diff\u00e9rence de temp\u00e9rature. En m\u00eame temps, son taux de chauffage doit \u00eatre mis en \u0153uvre lentement (100 \u00e0 200 \u2103 \/ h), afin de r\u00e9duire les contraintes thermiques g\u00e9n\u00e9r\u00e9es pendant le processus de chauffage. Dans la phase de chauffage \u00e0 haute temp\u00e9rature, on peut utiliser une vitesse de chauffage plus rapide (10 ~ 15 \u2103 \/ h) pour raccourcir le temps de chauffage \u00e0 haute temp\u00e9rature afin d'\u00e9viter le grossissement du grain ;<br>B. Pr\u00e9vention de la surchauffe des pi\u00e8ces \u00e0 usiner<br>Si la temp\u00e9rature de l'\u00e9tape de chauffage d\u00e9passe la temp\u00e9rature normale de trempe (y compris la d\u00e9faillance de l'instrument ou le placement de la pi\u00e8ce \u00e0 proximit\u00e9 de l'\u00e9l\u00e9ment chauffant, etc.), avec l'augmentation de la temp\u00e9rature de trempe, la prolongation du temps de maintien, les grains sont g\u00e9n\u00e9ralement grossiers, l'organisation de la fragilit\u00e9 augmente, l'augmentation de l'aust\u00e9nite r\u00e9siduelle, la transformation des carbures globulaires en carbures polygonaux, et un tissu en forme de maille appara\u00eet, le moule est facile \u00e0 fissurer lors de l'utilisation du processus ;<br>C. S\u00e9lection de l'agent chauffant et de l'agent refroidissant pour la trempe<br>Dans le monde d'aujourd'hui, les moules de pr\u00e9cision complexes et de grande taille utilisent de plus en plus le traitement thermique sous vide ou sous atmosph\u00e8re protectrice pour \u00e9viter la d\u00e9carburation par oxydation de la surface des moules, en particulier le processus de trempe sous vide et \u00e0 haute pression, refroidi \u00e0 l'air, est largement utilis\u00e9. Toutefois, il convient de noter que la vitesse de refroidissement de l'air ne peut pas \u00eatre trop faible, ce qui n\u00e9cessite la taille de la pression d'azote est suffisante, n\u00e9cessite g\u00e9n\u00e9ralement la pi\u00e8ce \u00e0 partir de la temp\u00e9rature de trempe (1020 ~ 1050 \u00b0 C) froid \u00e0 538 \u00b0 C dans le processus de sa vitesse de refroidissement de surface sup\u00e9rieure ou \u00e9gale \u00e0 28 \u00b0 C \/ min, il y a \u00e9galement une exigence pour la pi\u00e8ce \u00e0 c\u0153ur de la vitesse de refroidissement de plus ou \u00e9gale \u00e0 28 \u00b0 C \/ min. Si la plage de temp\u00e9rature, la vitesse de refroidissement est trop lente, la trempe de sa microstructure aura des carbures ou d'autres produits de transformation pr\u00e9cipit\u00e9s le long des joints de grains, r\u00e9duisant ainsi la t\u00e9nacit\u00e9 de l'acier, augmentant la fragilit\u00e9, la fissuration pr\u00e9matur\u00e9e dans l'utilisation du processus. En plus de ces conditions, pour les grands moules de coul\u00e9e sous pression particuli\u00e8rement complexes, il est possible d'utiliser une trempe isotherme graduelle, ce qui permet de r\u00e9duire efficacement la d\u00e9formation du moule et d'\u00e9viter les fissures.<br>D. Processus de trempe<br>Tremper \u00e0 temps apr\u00e8s la trempe. La trempe de la pi\u00e8ce apr\u00e8s refroidissement \u00e0 90 ~ 70 \u2103 doit \u00eatre tremp\u00e9e imm\u00e9diatement, car la pi\u00e8ce apr\u00e8s la trempe est dans un \u00e9tat de contrainte \u00e9lev\u00e9e, de faible plasticit\u00e9, et peut facilement provoquer des fissures ; le revenu doit \u00eatre suffisant. Grand moule de coul\u00e9e sous pression complexe apr\u00e8s la trempe, g\u00e9n\u00e9ralement trois trempes, chaque temps de trempe en fonction de l'\u00e9paisseur effective de la pi\u00e8ce tous les 25mm isolation 1 heure de calcul, mais pas moins de 4 heures. L'objectif est de r\u00e9duire le stress de la transformation organisationnelle et de stabiliser la taille.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1000\" height=\"561\" src=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-4.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-477\" srcset=\"https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-4.webp 1000w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-4-300x168.webp 300w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-4-768x431.webp 768w, https:\/\/www.hexinmusu.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/wz-66-4-18x10.webp 18w\" sizes=\"auto, (max-width: 1000px) 100vw, 1000px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Consid\u00e9rations relatives \u00e0 la production et \u00e0 l'entretien des moules de coul\u00e9e sous pression<\/h2>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">1\u3001 Bon pr\u00e9chauffage du moule<\/h3>\n\n\n\n<p>L'assemblage du moule apr\u00e8s l'essai ou la production normale, doit pr\u00e9chauffer le moule et la temp\u00e9rature du moule doit \u00eatre uniforme. La temp\u00e9rature de pr\u00e9chauffage des moules de coul\u00e9e sous pression en alliage d'aluminium-magn\u00e9sium est recommand\u00e9e entre 250 et 320 \u2103, la meilleure utilisation de la temp\u00e9rature du moule \u00e9tant le pr\u00e9chauffage par la machine ; le pr\u00e9chauffage du moule \u00e0 300 \u2103 am\u00e9liore tr\u00e8s rapidement sa r\u00e9sistance aux chocs, mais lorsque la temp\u00e9rature du moule est inf\u00e9rieure \u00e0 200 \u2103, la r\u00e9sistance aux chocs du mat\u00e9riau diminue consid\u00e9rablement et la fragilit\u00e9 augmente ; apr\u00e8s un bon pr\u00e9chauffage du moule, sa conductivit\u00e9 thermique est sup\u00e9rieure \u00e0 celle d'un moule non pr\u00e9chauff\u00e9, soit pr\u00e8s de 20% ; la temp\u00e9rature de coul\u00e9e du moule et la temp\u00e9rature de surface du moule (temp\u00e9rature de pr\u00e9chauffage) sont tr\u00e8s diff\u00e9rentes, mais la diff\u00e9rence est importante. La temp\u00e9rature de surface du moule (temp\u00e9rature de pr\u00e9chauffage) est d'autant plus grande que la diff\u00e9rence est importante, que la contrainte thermique est \u00e9lev\u00e9e et que la fatigue thermique et la fissuration sont plus probables. Selon les informations de la r\u00e9daction de l'association japonaise de moulage sous pression, la temp\u00e9rature du moule passe de 250 \u2103 \u00e0 350 \u2103, c'est-\u00e0-dire que la diff\u00e9rence entre la temp\u00e9rature de coul\u00e9e et la temp\u00e9rature de surface du moule est r\u00e9duite de 100 \u2103, ce qui permet d'am\u00e9liorer la dur\u00e9e de vie du moule de pr\u00e8s de 10 fois.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">2\u3001 Formuler le processus de coul\u00e9e correct<\/h3>\n\n\n\n<p>La temp\u00e9rature de coul\u00e9e doit \u00eatre raisonnable, pas trop \u00e9lev\u00e9e. Si la temp\u00e9rature de coul\u00e9e est trop \u00e9lev\u00e9e, la fluidit\u00e9 est meilleure, mais le temps de condensation de la coul\u00e9e est long, il est facile de produire des trous de retrait, des trous d'air, de r\u00e9duire la duret\u00e9 de la surface du moule, il y a un moule collant, ce qui produit des fissures. Ajuster la force de serrage de la machine de moulage sous pression, de mani\u00e8re \u00e0 ce que la force du moule soit uniforme. S\u00e9lectionnez (ou r\u00e9glez) correctement la vitesse et la pression de remplissage. Une vitesse de remplissage (vitesse d'\u00e9jection) trop \u00e9lev\u00e9e augmentera la surface de la cavit\u00e9 en raison de l'\u00e9rosion et du risque d'endommagement du moule collant ; une vitesse de remplissage trop faible, bien que propice \u00e0 l'\u00e9vacuation des gaz, entra\u00eenera une d\u00e9t\u00e9rioration des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques et de la qualit\u00e9 de la surface de la pi\u00e8ce moul\u00e9e. De m\u00eame, l'augmentation de la pression de remplissage augmentera \u00e9galement la vitesse de remplissage de la buse. En r\u00e9sum\u00e9, il convient d'ajuster une valeur mod\u00e9r\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">3\u3001 Fermer l'eau de refroidissement pendant la production<\/h3>\n\n\n\n<p>Lors de l'interruption de l'op\u00e9ration de coul\u00e9e sous pression, n'oubliez pas de fermer l'eau de refroidissement, afin d'\u00e9viter que la temp\u00e9rature du moule ne baisse trop, ce qui, lors de la reprise de l'op\u00e9ration de coul\u00e9e, affecterait la qualit\u00e9 des pi\u00e8ces coul\u00e9es et la dur\u00e9e de vie du moule.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">4\u3001 S\u00e9lection d'un agent de d\u00e9moulage appropri\u00e9 et d'une m\u00e9thode de pulv\u00e9risation correcte<\/h3>\n\n\n\n<p>Le r\u00f4le principal de l'agent de d\u00e9moulage est d'\u00e9viter l'adh\u00e9rence du liquide m\u00e9tallique \u00e0 la surface de la cavit\u00e9 et de garantir la s\u00e9paration entre la pi\u00e8ce moul\u00e9e et la paroi, ce qui prolonge la dur\u00e9e de vie du moule. L'agent de d\u00e9moulage est compos\u00e9 d'eau, d'huile et, depuis quelques ann\u00e9es, de poudre et de granul\u00e9s. Exigences : l'agent de d\u00e9moulage ne doit pas avoir d'effet n\u00e9gatif sur la qualit\u00e9 de la surface de la pi\u00e8ce moul\u00e9e, ne doit pas d\u00e9gager d'odeur de fum\u00e9e et ne doit pas laisser de r\u00e9sidus. La concentration de l'agent de d\u00e9moulage doit \u00eatre appropri\u00e9e, il faut le remuer souvent, ne jamais le laisser pr\u00e9cipiter, sinon la cavit\u00e9 du moule sera extr\u00eamement froide en raison des fissures dues \u00e0 la fatigue thermique. La quantit\u00e9 pulv\u00e9ris\u00e9e doit \u00eatre moindre, la pulv\u00e9risation doit \u00eatre uniforme, la formation du film doit \u00eatre fine. Une pulv\u00e9risation trop importante et trop \u00e9paisse entra\u00eenera un rel\u00e2chement des pi\u00e8ces coul\u00e9es, des scories, des boursouflures, des porosit\u00e9s et d'autres d\u00e9fauts. Si l'effet de pulv\u00e9risation de l'agent de d\u00e9moulage \u00e0 base d'eau n'est pas bon, vous devriez choisir un agent de d\u00e9moulage \u00e0 base d'huile ou un agent de d\u00e9moulage \u00e0 base de poudre. Toutefois, il doit \u00eatre utilis\u00e9 sous vide. Le d\u00e9moulage est rapide, la productivit\u00e9 est \u00e9lev\u00e9e, la qualit\u00e9 est bonne et le moule produit moins de contraintes thermiques, ce qui contribue \u00e0 prolonger la dur\u00e9e de vie du moule.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">5. s'assurer que la qualit\u00e9 de l'alliage d'aluminium moul\u00e9 garantit la composition de l'alliage d'aluminium ;<\/h3>\n\n\n\n<p>La fusion des alliages d'aluminium et le r\u00e9servoir de stockage doivent \u00eatre s\u00e9par\u00e9s. La fusion centrale doit contr\u00f4ler strictement la teneur en gaz tels que les oxydes, \u00e9viter absolument les d\u00e9chets et les mat\u00e9riaux de retour au four directement ajout\u00e9s au four de maintien, sinon ils contamineront la solution m\u00e9tallique, ce qui non seulement r\u00e9duira s\u00e9rieusement la qualit\u00e9 des pi\u00e8ces moul\u00e9es, mais provoquera \u00e9galement facilement le collage et la corrosion du moule. La teneur en Fe de la solution d'alliage d'aluminium doit \u00eatre contr\u00f4l\u00e9e entre 0,7 ~ 1,3%, si elle est inf\u00e9rieure \u00e0 0,7%, il est facile de provoquer le ph\u00e9nom\u00e8ne de collage au moule, si elle est sup\u00e9rieure \u00e0 1,3%, il se forme un point dur dans le compos\u00e9 m\u00e9tallique, ce qui entra\u00eene l'\u00e9rosion.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">6\u3001 Mettre en place un bon syst\u00e8me d'entretien des moules, de mani\u00e8re \u00e0 ce qu'ils soient en bon \u00e9tat de fonctionnement :<\/h3>\n\n\n\n<p>A. Nettoyer et nettoyer le moule en temps voulu, \u00e9liminer les r\u00e9sidus de la cavit\u00e9 et le bord volant ; B. Remplacer ou r\u00e9parer les pi\u00e8ces endommag\u00e9es ; C. Traiter r\u00e9guli\u00e8rement le moule pour le soulager des contraintes : le premier traitement de soulagement des contraintes pour la mise en service initiale du moule doit utiliser environ 2000 ~ 5000 moules ; le deuxi\u00e8me traitement de soulagement des contraintes pour l'utilisation de 10.000 ~ 20.000 moules ; le reste de l'intervalle entre chaque traitement de soulagement des contraintes, le m\u00eame que ci-dessus, le maximum ne peut pas d\u00e9passer 15.000 moules. D. Apr\u00e8s un certain temps d'utilisation du moule, la duret\u00e9 de la surface du moule diminue et le ph\u00e9nom\u00e8ne de collage des moules appara\u00eet. La surface du moule doit \u00eatre polie et un traitement de nitruration doit \u00eatre effectu\u00e9 avec une \u00e9paisseur de couche de nitruration de 0,08-0,12 mm, ou un traitement composite de nitruration + oxydation, ce qui am\u00e9liorera efficacement la dur\u00e9e de vie du moule.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>A, introduction de la technologie de moulage sous pression Le moulage sous pression, appel\u00e9 moulage sous pression, est l'utilisation d'une machine de moulage sous pression pour remplir l'alliage liquide fondu \u00e0 une certaine vitesse, conform\u00e9ment \u00e0 la structure de certaines pi\u00e8ces et aux exigences du processus de conception et de fabrication de pr\u00e9cision de la cavit\u00e9 du moule, et l'alliage liquide fondu est maintenu sous une certaine pression, sous l'action de la cavit\u00e9 du moule, du refroidissement, de la solidification et de la mise en forme d'une sorte de technologie de moulage de pr\u00e9cision \u00e0 haute efficacit\u00e9. B, caract\u00e9ristiques de la technologie de moulage sous pression et champ d'application 1, caract\u00e9ristiques de la technologie de moulage sous pression haute pression, haute vitesse est le processus de moulage sous pression liquide ou semi-liquide de remplissage de m\u00e9tal de deux caract\u00e9ristiques principales, est \u00e9galement la technologie de moulage sous pression et d'autres m\u00e9thodes de moulage est la diff\u00e9rence la plus fondamentale.    &amp; ...<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":474,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":[],"categories":[21],"tags":[49,102,98,51,89],"class_list":["post-291","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-about-news","tag-die-casting","tag-die-casting-process","tag-die-casting-die","tag-box","tag-aluminium-alloy"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/291","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=291"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/291\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/474"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=291"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=291"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=291"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}