(1) La conception des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression comporte quatre aspects :<\/strong><\/p>\n\n\n\n a. c'est-\u00e0-dire les exigences en mati\u00e8re de moulage sous pression pour la forme et la structure de la pi\u00e8ce ; La conception des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression est une partie importante de la technologie de production du moulage sous pression, la conception doit prendre en compte les questions suivantes : le choix de la surface de s\u00e9paration du moule, l'ouverture de la porte, le choix de la position du levier sup\u00e9rieur, le moulage du retrait, le moulage de la pr\u00e9cision dimensionnelle du moulage pour s'assurer que le moulage des d\u00e9fauts internes pour emp\u00eacher le moulage du trou, les exigences pertinentes, la d\u00e9formation de retrait des exigences pertinentes, ainsi que la taille des sur\u00e9paisseurs d'usinage et d'autres aspects ;<\/p>\n\n\n\n (2) Les principes de conception des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression sont les suivants :<\/strong><\/p>\n\n\n\n a. S\u00e9lection correcte des mat\u00e9riaux pour les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression ; (3) Classification des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression<\/strong><\/p>\n\n\n\n En fonction de l'utilisation des exigences, on peut distinguer deux cat\u00e9gories : une classe de pi\u00e8ces soumises \u00e0 des charges importantes ou de pi\u00e8ces ayant une vitesse de mouvement relative \u00e9lev\u00e9e, pour lesquelles il convient de v\u00e9rifier les dimensions, la qualit\u00e9 de surface, la composition chimique et les propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques (r\u00e9sistance \u00e0 la traction, allongement, duret\u00e9) ; l'autre cat\u00e9gorie concerne d'autres pi\u00e8ces, pour lesquelles il convient de v\u00e9rifier les dimensions, la qualit\u00e9 de surface et la composition chimique.<\/p>\n\n\n\n Lors de la conception du moulage sous pression, il convient \u00e9galement de pr\u00eater attention aux pi\u00e8ces qui doivent r\u00e9pondre aux exigences du processus de moulage sous pression. Le processus de moulage sous pression comprend l'emplacement du plan de joint, l'emplacement de la surface sup\u00e9rieure de la tige de pouss\u00e9e, le trou de coul\u00e9e des exigences pertinentes, la d\u00e9formation de retrait des exigences pertinentes, ainsi que la taille de la sur\u00e9paisseur d'usinage et ainsi de suite \u00e0 prendre en consid\u00e9ration. La d\u00e9termination raisonnable du plan de joint de la surface de coul\u00e9e sous pression permet non seulement de simplifier la structure du type de coul\u00e9e sous pression, mais aussi de garantir la qualit\u00e9 des pi\u00e8ces moul\u00e9es.<\/p>\n\n\n\n (4) La qualit\u00e9 de fabrication de la structure moul\u00e9e sous pression :<\/strong><\/p>\n\n\n\n 1) \u00c9liminer autant que possible la concavit\u00e9 lat\u00e9rale interne de la pi\u00e8ce moul\u00e9e afin de simplifier la structure du moule. (1) Forme et structure des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression<\/strong> Le rapport entre l'\u00e9paisseur maximale et l'\u00e9paisseur minimale de la paroi ne doit pas \u00eatre sup\u00e9rieur \u00e0 3:1 (l'\u00e9paisseur de la paroi doit \u00eatre uniforme afin de garantir une r\u00e9sistance et une rigidit\u00e9 suffisantes des locaux).<\/p>\n\n\n\n L'\u00e9paisseur de la paroi du moule (g\u00e9n\u00e9ralement appel\u00e9e \u00e9paisseur de la paroi) est un facteur particuli\u00e8rement important dans le processus de moulage sous pression, l'\u00e9paisseur de la paroi et l'ensemble des sp\u00e9cifications du processus sont \u00e9troitement li\u00e9s, comme le calcul du temps de remplissage, la s\u00e9lection de la vitesse de la porte int\u00e9rieure, le calcul du temps de solidification, l'analyse du gradient de temp\u00e9rature du moule, le r\u00f4le de la pression (la pression sp\u00e9cifique finale), la dur\u00e9e de r\u00e9tention du moule, le moulage de la temp\u00e9rature d'\u00e9jection du moule, et l'efficacit\u00e9 de l'op\u00e9ration ;<\/p>\n\n\n\n a, l'\u00e9paisseur de la paroi des pi\u00e8ces diminue consid\u00e9rablement les propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques de la coul\u00e9e sous pression, les pi\u00e8ces moul\u00e9es \u00e0 paroi mince sont denses et de bonne qualit\u00e9, elles am\u00e9liorent relativement la r\u00e9sistance de la coul\u00e9e et la r\u00e9sistance \u00e0 la pression ;<\/p>\n\n\n\n b, l'\u00e9paisseur de la paroi de la coul\u00e9e ne doit pas \u00eatre trop fine, une \u00e9paisseur trop fine entra\u00eenera un mauvais remplissage de l'aluminium, des difficult\u00e9s de formation, de sorte que la fusion de l'alliage d'aluminium n'est pas bonne, la surface de la coul\u00e9e est sujette \u00e0 la s\u00e9gr\u00e9gation \u00e0 froid et \u00e0 d'autres d\u00e9fauts, et le processus de coul\u00e9e sous pression entra\u00eenera des difficult\u00e9s ;<\/p>\n\n\n\n Afin de s'assurer que la pi\u00e8ce moul\u00e9e a une r\u00e9sistance et une rigidit\u00e9 suffisantes, il convient d'essayer de r\u00e9duire l'\u00e9paisseur de la paroi de la pi\u00e8ce moul\u00e9e et de maintenir l'uniformit\u00e9 de l'\u00e9paisseur de la section transversale, afin d'\u00e9viter le retrait et d'autres d\u00e9fauts de la pi\u00e8ce moul\u00e9e \u00e0 paroi \u00e9paisse, il convient d'\u00e9paissir (mat\u00e9riau), d'augmenter la barre ; pour les grandes zones de pi\u00e8ces moul\u00e9es \u00e0 paroi \u00e9paisse en t\u00f4le plate, il convient de mettre en place la barre afin de r\u00e9duire l'\u00e9paisseur de la paroi de la pi\u00e8ce moul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n 1) L'\u00e9paisseur de la paroi de la pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression est li\u00e9e \u00e0 la performance.<\/p>\n\n\n\n 2) L'\u00e9paisseur de la paroi du moule affecte l'\u00e9tat de la cavit\u00e9 de remplissage du m\u00e9tal liquide et, en fin de compte, la qualit\u00e9 de la surface du moule.<\/p>\n\n\n\n 3) L'\u00e9paisseur de la paroi de la pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression affecte la consommation de m\u00e9tal et le co\u00fbt.<\/p>\n\n\n\n Dans la conception du moulage sous pression, on pense souvent que plus la paroi est \u00e9paisse, meilleures sont les performances. En fait, pour le moulage sous pression, l'augmentation de l'\u00e9paisseur de la paroi entra\u00eene une diminution significative des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques. La raison en est que dans le processus de moulage sous pression, lorsque le m\u00e9tal liquide sous haute pression et \u00e0 grande vitesse p\u00e9n\u00e8tre dans la cavit\u00e9, le contact avec la surface de la cavit\u00e9 se produit peu apr\u00e8s le refroidissement et la solidification. La surface de coul\u00e9e \u00e0 froid radicale forme une couche de grains fins. L'\u00e9paisseur de cette couche de grains fins et denses est d'environ 0,3 m, de sorte que le moulage sous pression \u00e0 parois minces pr\u00e9sente des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques plus \u00e9lev\u00e9es. Au contraire, la couche centrale de grain de la coul\u00e9e sous pression \u00e0 paroi \u00e9paisse est plus grande, facile \u00e0 produire un retrait interne, une porosit\u00e9, une d\u00e9pression de la surface externe et d'autres d\u00e9fauts, de sorte que les propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques de la coul\u00e9e sous pression diminuent avec l'augmentation de l'\u00e9paisseur de la paroi.<\/p>\n\n\n\n Plus l'\u00e9paisseur de la paroi augmente, plus la consommation de m\u00e9tal est importante et plus le co\u00fbt augmente. Cependant, si l'\u00e9paisseur minimale de la paroi est calcul\u00e9e \u00e0 partir du seul aspect structurel et que la complexit\u00e9 de la coul\u00e9e est ignor\u00e9e, il peut en r\u00e9sulter un remplissage ind\u00e9sirable de la cavit\u00e9 par du m\u00e9tal liquide et des d\u00e9fauts.<\/p>\n\n\n\n En partant du principe qu'il faut r\u00e9pondre aux exigences fonctionnelles de l'utilisation du produit, en tenant compte de l'impact des diff\u00e9rents processus de post-traitement, il est pr\u00e9f\u00e9rable de r\u00e9duire la consommation de m\u00e9tal pour obtenir une bonne formabilit\u00e9 et une bonne fabricabilit\u00e9, afin d'obtenir une \u00e9paisseur de paroi normale et uniforme.<\/strong><\/p>\n\n\n\n (3),<\/strong>coul\u00e9e<\/strong>coin arrondi<\/u><\/strong><\/p>\n\n\n\n Les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression doivent \u00eatre recoup\u00e9es par des coins arrondis (\u00e0 l'exception de la surface de s\u00e9paration), afin que le m\u00e9tal soit rempli d'un flux r\u00e9gulier, facile \u00e0 d\u00e9charger du gaz, et pour \u00e9viter les fissures dues \u00e0 des coins aigus. En ce qui concerne la galvanisation et la finition des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression, les angles arrondis peuvent \u00eatre uniformes, afin d'\u00e9viter l'accumulation de peinture dans les angles vifs.<\/p>\n\n\n\n Le rayon de l'angle de la pi\u00e8ce moul\u00e9e R ne doit g\u00e9n\u00e9ralement pas \u00eatre inf\u00e9rieur \u00e0 1 mm, le rayon minimum de l'angle \u00e9tant de 0,5 mm, voir le tableau 2, et le calcul du rayon de l'angle de la pi\u00e8ce moul\u00e9e, voir le tableau 3.<\/p>\n\n\n\n Tableau 2 Rayon d'ar\u00eate minimal des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression (mm)<\/p>\n\n\n\n Tableau 3 Calcul du rayon du cong\u00e9 de coul\u00e9e (mm)<\/p>\n\n\n\n Note : \u2460, pour les pi\u00e8ces moul\u00e9es en alliage de zinc, K=1\/4 ; pour les pi\u00e8ces moul\u00e9es en aluminium, magn\u00e9sium et alliages, K=1\/2.<\/p>\n\n\n\n (ii) Le cong\u00e9 minimal calcul\u00e9 doit satisfaire aux exigences du tableau 2.<\/p>\n\n\n\n Les coins arrondis ne doivent pas \u00eatre trop grands ou trop petits, un moulage sous pression trop petit peut facilement produire des fissures, un moulage sous pression trop grand peut facilement produire des trous de retrait l\u00e2ches, les coins arrondis du moulage sous pression sont g\u00e9n\u00e9ralement pris : 1\/2 \u00e9paisseur de paroi \u2264 R \u2264 \u00e9paisseur de paroi.<\/p>\n\n\n\n Le r\u00f4le des coins arrondis est de faciliter l'\u00e9coulement du m\u00e9tal, de r\u00e9duire les courants de Foucault ou les turbulences ; d'\u00e9viter l'existence de coins arrondis sur la pi\u00e8ce en raison de la concentration des contraintes et de l'apparition de fissures ; lorsque les pi\u00e8ces doivent \u00eatre plaqu\u00e9es ou rev\u00eatues, les coins arrondis permettent d'obtenir une couche de plaquage uniforme, afin d'\u00e9viter le d\u00e9p\u00f4t de coins pointus ; ils peuvent prolonger la dur\u00e9e de vie des moules de coul\u00e9e sous pression, en \u00e9vitant l'existence de coins pointus dans les cavit\u00e9s des moules, ce qui entra\u00eenerait l'effondrement des coins ou l'apparition de fissures.<\/p>\n\n\n\n Les coins arrondis permettent au liquide m\u00e9tallique de s'\u00e9couler en douceur, am\u00e9liorent la tenue du remplissage et facilitent l'\u00e9vacuation du gaz. Dans le m\u00eame temps, il faut \u00e9viter que les angles aigus ne produisent une concentration de contraintes et n'entra\u00eenent des fissures.<\/p>\n\n\n\n En particulier lorsque les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression doivent \u00eatre trait\u00e9es par placage, les coins arrondis sont n\u00e9cessaires pour garantir de bons r\u00e9sultats de placage.<\/strong><\/p>\n\n\n\n (4),<\/strong>Pente du moule d'\u00e9tirage<\/u><\/strong><\/p>\n\n\n\n Lors de la conception de la coul\u00e9e sous pression, il doit y avoir une pente structurelle sur la structure, pas de pente structurelle, \u00e0 l'endroit o\u00f9 cela est n\u00e9cessaire, il doit y avoir une pente pour le processus de d\u00e9moulage. La direction de la pente doit \u00eatre coh\u00e9rente avec la direction de d\u00e9moulage de la pi\u00e8ce moul\u00e9e. La pente de d\u00e9moulage recommand\u00e9e est indiqu\u00e9e dans le tableau 4.<\/p>\n\n\n\n Tableau 4 Pente de d\u00e9moulage<\/p>\n\n\n\n Note : \u2460, l'\u00e9cart de taille de coul\u00e9e caus\u00e9 par cette pente n'est pas pris en compte dans la valeur de tol\u00e9rance de taille.<\/p>\n\n\n\n \u2461, la valeur du tableau s'applique uniquement \u00e0 la profondeur de la cavit\u00e9 ou \u00e0 la hauteur du noyau \u2264 50mm, \u00e0 la rugosit\u00e9 de la surface Ra0.1, la valeur minimale de la diff\u00e9rence unilat\u00e9rale entre la taille de la grande extr\u00e9mit\u00e9 et de la petite extr\u00e9mit\u00e9 est de 0.03mm. Lorsque la profondeur ou la hauteur > 50mm, ou que la rugosit\u00e9 de la surface d\u00e9passe Ra0.1, l'inclinaison de d\u00e9moulage peut \u00eatre augment\u00e9e de mani\u00e8re appropri\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n Le r\u00f4le de la pente est de r\u00e9duire la friction entre la coul\u00e9e et la cavit\u00e9 du moule, de faciliter le retrait de la coul\u00e9e, de s'assurer que la surface de la coul\u00e9e n'est pas tendue, de prolonger la dur\u00e9e de vie de la matrice de coul\u00e9e sous pression, la pente minimale g\u00e9n\u00e9rale de la coul\u00e9e sous pression de l'alliage d'aluminium est la suivante :<\/p>\n\n\n\n Afin de d\u00e9mouler en douceur, de r\u00e9duire la force de pouss\u00e9e, la force de traction du noyau et de r\u00e9duire la perte de moule, lors de la conception de la pi\u00e8ce moul\u00e9e, la structure doit \u00eatre aussi inclin\u00e9e que possible. Cela permet de r\u00e9duire le frottement entre la pi\u00e8ce moul\u00e9e et le moule, de faciliter le d\u00e9moulage et de faire en sorte que la surface de la pi\u00e8ce moul\u00e9e ne soit pas soumise \u00e0 des contraintes et qu'elle soit lisse.<\/p>\n\n\n\n (5),<\/strong>augmentertendon<\/u><\/strong><\/p>\n\n\n\n Le renforcement peut accro\u00eetre la r\u00e9sistance et la rigidit\u00e9 de la pi\u00e8ce, tout en am\u00e9liorant les possibilit\u00e9s de traitement du moulage sous pression.<\/p>\n\n\n\n Mais attention :<\/p>\n\n\n\n \u2460 La distribution doit \u00eatre r\u00e9guli\u00e8re et sym\u00e9trique ;<\/p>\n\n\n\n \u2461 La racine reli\u00e9e \u00e0 la coul\u00e9e doit \u00eatre arrondie ;<\/p>\n\n\n\n \u2462 \u00c9viter les croisements de plusieurs tendons ;<\/p>\n\n\n\n (iv) La largeur de l'armature ne doit pas d\u00e9passer l'\u00e9paisseur du mur auquel elle est fix\u00e9e. Lorsque l'\u00e9paisseur du mur est inf\u00e9rieure \u00e0 1,5 mm, il n'est pas appropri\u00e9 d'utiliser des barres de renforcement ;<\/p>\n\n\n\n \u2464 La pente de d\u00e9moulage du renfort doit \u00eatre sup\u00e9rieure \u00e0 la pente de coul\u00e9e admissible de la cavit\u00e9 int\u00e9rieure de la pi\u00e8ce moul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n Les dimensions des armatures g\u00e9n\u00e9ralement utilis\u00e9es sont choisies conform\u00e9ment au tableau 5 :<\/p>\n\n\n\n Sup\u00e9rieure ou \u00e9gale \u00e0 2,5\u339c, elle r\u00e9duira la r\u00e9sistance \u00e0 la traction, produira facilement des trous d'air et des trous de r\u00e9tr\u00e9cissement.<\/p>\n\n\n\n Principes de conception : 1. grande force, r\u00e9duction de l'\u00e9paisseur de la paroi, am\u00e9lioration de la r\u00e9sistance.<\/p>\n\n\n\n 2\u3001Symmetrical arrangement, uniform wall thickness, to avoid shrinkage air holes.<\/p>\n\n\n\n 3, avec la direction du flux de mati\u00e8re, pour \u00e9viter les turbulences.<\/p>\n\n\n\n 4. \u00e9viter de poser des pi\u00e8ces sur les c\u00f4tes.<\/p>\n\n\n\n Le r\u00f4le de la barre est d'amincir l'\u00e9paisseur de la paroi, d'am\u00e9liorer la r\u00e9sistance et la rigidit\u00e9 des pi\u00e8ces, d'emp\u00eacher la r\u00e9duction du retrait et de la d\u00e9formation de la coul\u00e9e, ainsi que d'\u00e9viter la d\u00e9formation de la pi\u00e8ce \u00e0 partir du haut du moule, le remplissage servant de circuit auxiliaire (chemin d'\u00e9coulement du m\u00e9tal), l'\u00e9paisseur de la barre de coul\u00e9e sous pression doit \u00eatre inf\u00e9rieure \u00e0 l'\u00e9paisseur de la paroi, g\u00e9n\u00e9ralement prendre l'\u00e9paisseur de la place de 2 \/ 3 ~ 3 \/ 4.<\/p>\n\n\n\n Le moulage sous pression tend \u00e0 utiliser une paroi mince uniforme, afin d'am\u00e9liorer sa r\u00e9sistance et sa rigidit\u00e9, de pr\u00e9venir la d\u00e9formation, ne doit pas \u00eatre utilis\u00e9 uniquement pour augmenter l'\u00e9paisseur de la paroi de la m\u00e9thode, mais doit \u00eatre utilis\u00e9 pour atteindre l'objectif d'un renforcement appropri\u00e9 de la paroi mince.<\/p>\n\n\n\n L'armature doit \u00eatre dispos\u00e9e sym\u00e9triquement et d'une \u00e9paisseur uniforme afin d'\u00e9viter l'accumulation de m\u00e9tal neuf. Afin de r\u00e9duire la r\u00e9sistance lors du d\u00e9moulage, l'armature doit avoir une pente de coul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n (6) Trous de moulage sous pression<\/strong>et la distance minimale entre le trou et le bord<\/strong><\/p>\n\n\n\n 1) Trous de coul\u00e9e<\/p>\n\n\n\n Le diam\u00e8tre et la profondeur du trou de la pi\u00e8ce moul\u00e9e peuvent \u00eatre directement press\u00e9s pour les trous moins exigeants, conform\u00e9ment au tableau 5.<\/p>\n\n\n\n Tableau 5 Diam\u00e8tre minimal et profondeur maximale du trou<\/p>\n\n\n\n Note : \u2460, la profondeur de la table se r\u00e9f\u00e8re au noyau fixe, pour les activit\u00e9s d'un noyau unique, la profondeur peut \u00e9galement \u00eatre augment\u00e9e de mani\u00e8re appropri\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n \u2461, pour un diam\u00e8tre de trou plus important, les exigences de pr\u00e9cision ne sont pas \u00e9lev\u00e9es, la profondeur du trou peut \u00e9galement d\u00e9passer la plage ci-dessus.<\/p>\n\n\n\n Les trous dans les pi\u00e8ces moul\u00e9es doivent \u00eatre coul\u00e9s le plus loin possible, ce qui permet non seulement d'uniformiser l'\u00e9paisseur de la paroi, de r\u00e9duire les joints thermiques, d'\u00e9conomiser du m\u00e9tal, mais aussi d'\u00e9conomiser des heures d'usinage.<\/p>\n\n\n\n La taille et la profondeur minimales du trou qui peut \u00eatre coul\u00e9 \u00e0 partir de la pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression sont limit\u00e9es par la position de distribution du noyau dans la cavit\u00e9 qui forme le trou. Les noyaux fins sont faciles \u00e0 plier ou \u00e0 casser lors de leur extraction, c'est pourquoi la taille et la profondeur minimales du trou sont soumises \u00e0 certaines restrictions. La profondeur doit avoir une certaine inclinaison pour faciliter l'extraction des carottes.<\/p>\n\n\n\n Pour les trous inf\u00e9rieurs des vis autotaraudeuses moul\u00e9es sous pression, les diam\u00e8tres recommand\u00e9s pour les trous inf\u00e9rieurs sont indiqu\u00e9s dans le tableau 6.<\/p>\n\n\n\n Tableau 6 Diam\u00e8tre du trou inf\u00e9rieur pour les vis autotaraudeuses (mm)<\/p>\n\n\n\n Les sp\u00e9cifications des vis autotaraudeuses les plus couramment utilis\u00e9es pour les vis M4 et M5, l'utilisation du diam\u00e8tre du trou inf\u00e9rieur du tableau suivant :<\/p>\n\n\n\n 2) Distance minimale entre le trou de coul\u00e9e et le bord<\/p>\n\n\n\n Afin de garantir de bonnes conditions de moulage, le trou de coul\u00e9e jusqu'au bord de la coul\u00e9e doit conserver une certaine \u00e9paisseur de paroi (voir figure 2).<\/p>\n\n\n\n\n\n b \u2265 (1\/4 \u00e0 1\/3)t<\/p>\n\n\n\n Lorsque t < 4,5, b \u2265 1,5 mm<\/p>\n\n\n\n 3) Trous et fentes rectangulaires<\/p>\n\n\n\n La conception des trous rectangulaires et des fentes dans les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression est recommand\u00e9e conform\u00e9ment au tableau 7.<\/p>\n\n\n\n Tableau 7 Trous et fentes rectangulaires (mm)<\/p>\n\n\n\n Note : La largeur b est tabul\u00e9e comme une valeur de petite pi\u00e8ce finale lorsqu'elle a une pente de coul\u00e9e.<\/strong><\/p>\n\n\n\n (7) Mots, symboles, mod\u00e8les<\/strong><\/p>\n\n\n\n 1) Moulage sous pression, le mod\u00e8le convexe doit \u00eatre utilis\u00e9. La hauteur du motif convexe est sup\u00e9rieure \u00e0 0,3 m pour s'adapter aux caract\u00e9ristiques de la fabrication du moule.<\/p>\n\n\n\n 2) L'adoption d'une nouvelle technologie qui commence \u00e0 \u00eatre populaire \u00e0 l'heure actuelle : le \"film couleur de transfert\", qui permet de transf\u00e9rer le texte color\u00e9, le logo et le film couleur du motif sur la surface des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression.<\/p>\n\n\n\n 3) Apr\u00e8s le moulage sous pression, utilisez le laser pour frapper le texte, le logo, le motif sur la surface du moulage, vous pouvez frapper le texte tr\u00e8s fin.<\/p>\n\n\n\n Exemple : grain parall\u00e8le (grain droit) hauteur 0,7 mm, pas 1 mm, angle 60,5, diam\u00e8tre ext\u00e9rieur \u03a634,5 mm, total 104 dents.<\/p>\n\n\n\n (8)<\/strong>R\u00e9tr\u00e9cissement<\/strong><\/p>\n\n\n\n La r\u00e9traction est souvent appel\u00e9e retrait. Il s'agit du pourcentage de r\u00e9duction de la taille d'un alliage lorsqu'il passe de l'\u00e9tat liquide \u00e0 l'\u00e9tat solide et qu'il refroidit \u00e0 la temp\u00e9rature ambiante ; il peut \u00eatre exprim\u00e9 par la formule suivante :<\/p>\n\n\n\n K=(L moule-L pi\u00e8ce)\/L pi\u00e8ce<\/p>\n\n\n\n O\u00f9 : L moule est la taille de la cavit\u00e9 du moule, L pi\u00e8ce est la taille de la pi\u00e8ce moul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n L'importance du taux de retrait est li\u00e9e aux caract\u00e9ristiques structurelles de la pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression, \u00e0 l'\u00e9paisseur de la paroi, \u00e0 la composition chimique de l'alliage et \u00e0 des facteurs li\u00e9s au processus. Le retrait lin\u00e9aire de l'alliage de zinc est g\u00e9n\u00e9ralement de 0,6 %~0,8 % pour le retrait libre et de 0,3 %~0,6 % pour le retrait entrav\u00e9. Tableau 5 pour le noyau de l'alliage de zinc coul\u00e9 sous pression avec diff\u00e9rentes \u00e9paisseurs de paroi lorsque la valeur de r\u00e9f\u00e9rence du retrait lin\u00e9aire.<\/p>\n\n\n\n (9) Filet\u00e9<\/strong><\/p>\n\n\n\n 1) Les filetages ext\u00e9rieurs peuvent \u00eatre coul\u00e9s. En raison de la structure du moule ou de la fonte, l'utilisation de deux moiti\u00e9s de la bague filet\u00e9e n\u00e9cessite une marge d'usinage de 0,2 \u00e0 0,3 mm. Le pas minimum du moulage est de 0,75 mm, le diam\u00e8tre ext\u00e9rieur minimum du filetage est de 6 mm et la longueur maximum du filetage est de 8 fois le pas.<\/p>\n\n\n\n 2) Bien que le filetage int\u00e9rieur puisse \u00eatre coul\u00e9, il faut utiliser des dispositifs m\u00e9caniques pour faire tourner le noyau dans le moule de coul\u00e9e sous pression, ce qui rend la structure du moule plus complexe et augmente le co\u00fbt. C'est pourquoi on commence g\u00e9n\u00e9ralement par couler le trou inf\u00e9rieur, puis le filetage interne par traitement m\u00e9canique.<\/p>\n\n\n\n (10), engrenage<\/strong><\/p>\n\n\n\n Les engrenages peuvent \u00eatre moul\u00e9s, les engrenages moul\u00e9s sous pression en alliage de zinc ont un module minimum m de 0,3. Pour les exigences \u00e9lev\u00e9es de la surface de la dent de l'engrenage, il faut laisser une marge d'usinage de 0,2 ~ 0,3 mm.<\/p>\n\n\n\n (11), \u00e9piderme<\/strong><\/p>\n\n\n\n Les pi\u00e8ces moul\u00e9es pr\u00e9sentent une couche de peau dense sur la surface ext\u00e9rieure de la pi\u00e8ce, qui poss\u00e8de des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques plus \u00e9lev\u00e9es que le reste de la pi\u00e8ce moul\u00e9e. Par cons\u00e9quent, le concepteur doit \u00e9viter le traitement m\u00e9canique pour \u00e9liminer la couche dense de la peau de la pi\u00e8ce moul\u00e9e, en particulier pour les exigences des pi\u00e8ces moul\u00e9es r\u00e9sistantes \u00e0 l'usure.<\/p>\n\n\n\n (12), Inserts<\/strong><\/p>\n\n\n\n L'objectif de l'utilisation d'inserts dans les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression :<\/p>\n\n\n\n \u2460 Am\u00e9lioration des propri\u00e9t\u00e9s de traitement localis\u00e9es sur la pi\u00e8ce moul\u00e9e, telles que la solidit\u00e9, la duret\u00e9 et la r\u00e9sistance \u00e0 l'usure ;<\/p>\n\n\n\n \u2461 Certaines parties de la pi\u00e8ce moul\u00e9e sont trop compliqu\u00e9es, telles que la profondeur du trou, la concavit\u00e9 int\u00e9rieure, etc. ne peuvent pas sortir du noyau et utiliser des inserts ;<\/p>\n\n\n\n \u2462 Il est possible de fondre plusieurs pi\u00e8ces en une seule.<\/p>\n\n\n\n Consid\u00e9rations pour la conception de pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression avec inserts :<\/p>\n\n\n\n \u2460 La liaison entre l'insert et la pi\u00e8ce moul\u00e9e doit \u00eatre solide, ce qui n\u00e9cessite des rainures, des bosses, des moletages, etc. sur l'insert ;<\/p>\n\n\n\n \u2461 Les inserts doivent \u00e9viter les angles vifs afin de faciliter la mise en place et d'\u00e9viter la concentration de contraintes dans la pi\u00e8ce moul\u00e9e ;<\/p>\n\n\n\n (iii) Il faut tenir compte de la solidit\u00e9 du positionnement de l'insert sur le moule afin de r\u00e9pondre aux exigences d'ajustement \u00e0 l'int\u00e9rieur du moule ;<\/p>\n\n\n\n \u2463 La couche m\u00e9tallique de la notice ext\u00e9rieure ne doit pas \u00eatre inf\u00e9rieure \u00e0 1,5 ou 2 mm ;<\/p>\n\n\n\n \u2464 Le nombre d'inserts sur la pi\u00e8ce moul\u00e9e ne doit pas \u00eatre trop important ;<\/p>\n\n\n\n (vi) En cas de corrosion galvanique importante entre la pi\u00e8ce moul\u00e9e et l'insert, la surface de l'insert doit \u00eatre prot\u00e9g\u00e9e par placage ;<\/p>\n\n\n\n \u2466 les pi\u00e8ces moul\u00e9es avec inserts doivent \u00e9viter le traitement thermique, afin de ne pas provoquer de changements de volume dus au changement de phase des deux m\u00e9taux, de sorte que les inserts se d\u00e9tachent.<\/p>\n\n\n\n Lorsque les exigences de conception de la combinaison de pi\u00e8ces de mat\u00e9riaux diff\u00e9rents en un composant, il est possible d'utiliser le moulage sous pression par insertion, en pla\u00e7ant d'abord l'insert dans la cavit\u00e9 du moule de moulage sous pression, puis dans l'insert autour du moulage sous pression formant des pi\u00e8ces en alliage de zinc.<\/p>\n\n\n\n (13) Combinaisons fonctionnelles<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n Lors de la conception d'un produit, le moyen le plus efficace de r\u00e9duire les co\u00fbts est de combiner plusieurs pi\u00e8ces en une seule pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression. La figure 4 est un exemple de conception o\u00f9 la conception originale consistait en un emboutissage en acier et deux pi\u00e8ces en acier usin\u00e9es avec des filets. La nouvelle conception est un moulage sous pression.<\/p>\n\n\n\n\n\n (14),<\/strong>Sur\u00e9paisseurs d'usinage pour les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression<\/strong><\/p>\n\n\n\n Le moulage sous pression, en raison de la pr\u00e9cision dimensionnelle ou de la tol\u00e9rance de forme et de position, ne peut pas r\u00e9pondre aux exigences des dessins du produit ; il faut d'abord envisager l'utilisation de m\u00e9thodes de finition, telles que la correction, le dessin, l'extrusion, la mise en forme, etc. Lors de l'usinage, il faut envisager de choisir une tol\u00e9rance de traitement plus faible et essayer de ne pas \u00eatre affect\u00e9 par la surface de s\u00e9paration et les activit\u00e9s de formation de la surface pour la surface de r\u00e9f\u00e9rence de l'\u00e9bauche.<\/p>\n\n\n\n Les sur\u00e9paisseurs d'usinage recommand\u00e9es et leurs valeurs d'\u00e9cart sont indiqu\u00e9es dans le tableau 8. Les sur\u00e9paisseurs d'al\u00e9sage sont indiqu\u00e9es dans le tableau 9.<\/p>\n\n\n\n Tableau 8 Sur\u00e9paisseurs d'usinage recommand\u00e9es et leurs \u00e9carts (mm)<\/p>\n\n\n\n Tableau 9 Sur\u00e9paisseurs d'al\u00e9sage recommand\u00e9es (mm)<\/p>\n\n\n\n La sur\u00e9paisseur d'usinage est g\u00e9n\u00e9ralement comprise entre 0,3 et 0,5 mm.<\/strong><\/p>\n\n\n\n La pr\u00e9cision des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression g\u00e9n\u00e9rales est de niveau IT11 ; les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression de haute pr\u00e9cision sont de niveau ITl3.<\/p>\n\n\n\n Classe de tol\u00e9rance CT pour le moulage sous pression : 4 \u00e0 6 (voir tableau 8).<\/p>\n\n\n\n\n\n La classification des tailles de moulage sous pression de pr\u00e9cision se fonde sur le caract\u00e8re raisonnable des exigences de la carte du produit, sur la technologie de moulage sous pression pour garantir la possibilit\u00e9 de r\u00e9aliser l'\u00e9conomie de la production de masse de ces trois consid\u00e9rations, depuis les \u00e9bauches de moulage sous pression jusqu'\u00e0 la pi\u00e8ce finie de l'ensemble du processus \u00e0 choisir pour d\u00e9terminer la taille de chaque tol\u00e9rance. En g\u00e9n\u00e9ral, on pense que le moulage sous pression de pr\u00e9cision doit \u00e9galement s'appliquer au m\u00eame moulage pour les diff\u00e9rentes tailles, en fonction du moulage sous pression pour atteindre chaque niveau de valeur num\u00e9rique de tol\u00e9rance diff\u00e9rent et distinguer 3 types, \u00e0 savoir la taille g\u00e9n\u00e9rale, la taille stricte et la taille de haute pr\u00e9cision (voir figure 5).<\/p>\n\n\n\n\n\n Note : Les alliages d'aluminium et de zinc peuvent \u00eatre utilis\u00e9s sans traitement de surface pour les pi\u00e8ces structurelles, mais le co\u00fbt du traitement de surface pour les pi\u00e8ces d\u00e9coratives est le m\u00eame que pour les alliages de magn\u00e9sium.<\/p>\n\n\n\n Prix du gaz SF6 : 8 000 RMB\/bouteille (50 litres), disponible pendant six mois sur 24 heures ; azote : 22~32 RMB\/bouteille, disponible pendant 12 heures.<\/p>\n\n\n\n Conception de la structure du moulage sous pression La conception de la structure du moulage sous pression est la premi\u00e8re \u00e9tape du travail de moulage sous pression. Le caract\u00e8re raisonnable de la conception et l'adaptabilit\u00e9 du processus affecteront le bon d\u00e9roulement des travaux ult\u00e9rieurs, tels que la s\u00e9lection du plan de joint, l'ouverture de la porte int\u00e9rieure, la disposition du m\u00e9canisme, la structure du moule et la difficult\u00e9 de fabrication, la loi de solidification et de retrait de l'alliage, la garantie de la pr\u00e9cision de la coul\u00e9e, le type de d\u00e9fauts, etc. 1, consid\u00e9rations relatives \u00e0 la conception des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression (1), la conception des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression implique quatre aspects : a, c'est-\u00e0-dire le moulage sous pression sur la forme et la structure des exigences de la pi\u00e8ce ; b, les performances du processus de moulage sous pression ; c, la pr\u00e9cision dimensionnelle du moulage sous pression et les exigences de surface ; d, la d\u00e9termination de la surface de s\u00e9paration du moulage sous pression ; la conception des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression est une partie importante de la technologie de production du moulage sous pression, la conception doit prendre en compte les questions suivantes : le moule, les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression et les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression. ...<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":611,"comment_status":"open","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":[],"categories":[21],"tags":[49,98],"class_list":["post-278","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-about-news","tag-die-casting","tag-die-casting-die"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/278","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=278"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/278\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/611"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=278"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=278"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=278"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
b. Performance des proc\u00e9d\u00e9s de moulage sous pression ;
c. Pr\u00e9cision dimensionnelle et exigences de surface des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression ;
d. D\u00e9termination de la surface de s\u00e9paration de la coul\u00e9e sous pression ;<\/p>\n\n\n\n
b. D\u00e9termination raisonnable de la pr\u00e9cision dimensionnelle du moulage sous pression ;
c. R\u00e9partir l'\u00e9paisseur de la paroi aussi uniform\u00e9ment que possible ;
d. Augmenter les angles du jardin artisanal \u00e0 chaque coin pour \u00e9viter les angles vifs.<\/p>\n\n\n\n
2) Essayez d'uniformiser l'\u00e9paisseur de la paroi de la pi\u00e8ce moul\u00e9e, vous pouvez utiliser la nervure pour r\u00e9duire l'\u00e9paisseur de la paroi, r\u00e9duire la porosit\u00e9 de la pi\u00e8ce moul\u00e9e, le retrait, la d\u00e9formation et d'autres d\u00e9fauts.
3) Essayer d'\u00e9liminer les trous et les cavit\u00e9s profondes dans les pi\u00e8ces moul\u00e9es. En effet, le petit noyau fin est facile \u00e0 plier, \u00e0 casser, le remplissage des cavit\u00e9s profondes et l'\u00e9chappement sont mauvais.
4) La conception de la pi\u00e8ce moul\u00e9e doit \u00eatre facile \u00e0 d\u00e9mouler et \u00e0 extraire du noyau.
5) L'homog\u00e9n\u00e9it\u00e9 de l'\u00e9paisseur de la viande est n\u00e9cessaire.
6) \u00c9viter les angles vifs.
7) Faites attention \u00e0 l'angle de traction du moule.
(8) Faites attention au marquage de tol\u00e9rance du produit.
9) Un produit trop \u00e9pais ou trop fin ne convient pas.
10) \u00c9viter les chanfreins en cul-de-sac (le moins possible).
11) Tenez compte de la facilit\u00e9 de post-traitement.
12) Minimiser les vides dans le produit.
13) \u00c9viter les formes p\u00e9ninsulaires trop faibles localement.
(14) Il est d\u00e9conseill\u00e9 de former des trous trop longs ou des colonnes trop longues.<\/p>\n\n\n\nConception de pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
a. \u00c9limination des \u00e9videments lat\u00e9raux internes ;
b. \u00c9viter ou r\u00e9duire les parties qui tirent sur le noyau ;
c. \u00c9viter le croisement des noyaux ; une structure de moulage sous pression raisonnable peut non seulement simplifier la structure du type de moulage sous pression, r\u00e9duire les co\u00fbts de fabrication, mais aussi am\u00e9liorer la qualit\u00e9 des pi\u00e8ces moul\u00e9es.
(2) \u00c9paisseur de la paroi<\/strong>
L'\u00e9paisseur de la paroi des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression a une grande influence sur la qualit\u00e9 des pi\u00e8ces moul\u00e9es. Si l'on prend l'exemple de l'alliage d'aluminium, une paroi mince a une plus grande r\u00e9sistance et une bonne densification qu'une paroi \u00e9paisse. Par cons\u00e9quent, afin de garantir que la pi\u00e8ce moul\u00e9e pr\u00e9sente des conditions de r\u00e9sistance et de rigidit\u00e9 suffisantes, il convient de r\u00e9duire autant que possible l'\u00e9paisseur de sa paroi et de la maintenir uniforme. Si la paroi des pi\u00e8ces moul\u00e9es est trop fine, la fusion du m\u00e9tal n'est pas bonne, ce qui affecte la r\u00e9sistance de la pi\u00e8ce moul\u00e9e et entra\u00eene des difficult\u00e9s pour le moulage ; si l'\u00e9paisseur de la paroi est trop importante ou si elle pr\u00e9sente de graves irr\u00e9gularit\u00e9s, il est facile d'obtenir un retrait et des fissures. Avec l'augmentation de l'\u00e9paisseur de la paroi, la porosit\u00e9 interne du moulage, le retrait et d'autres d\u00e9fauts augmentent \u00e9galement, ce qui r\u00e9duit la r\u00e9sistance du moulage. L'\u00e9paisseur des parois du moulage sous pression est g\u00e9n\u00e9ralement comprise entre 2,5 et 4 mm ; les pi\u00e8ces d'une \u00e9paisseur sup\u00e9rieure \u00e0 6 mm ne doivent pas \u00eatre utilis\u00e9es pour le moulage sous pression. L'\u00e9paisseur de paroi minimale recommand\u00e9e et l'\u00e9paisseur de paroi normale sont indiqu\u00e9es dans le tableau 1.<\/p>\n\n\n\n\n\nSurface \u00e0 l'\u00e9paisseur de la paroi a x b (cm2)<\/td> alliage de zinc<\/td> aluminium<\/td> alliage de magn\u00e9sium<\/td> alliage de cuivre<\/td><\/tr> \u00c9paisseur de la paroi h (mm)<\/td><\/tr> minimal<\/td> normalit\u00e9<\/td> minimal<\/td> normalit\u00e9<\/td> minimal<\/td> normalit\u00e9<\/td> minimal<\/td> normalit\u00e9<\/td><\/tr> \u226425<\/td> 0.5<\/td> 1.5<\/td> 0.8<\/td> 2.0<\/td> 0.8<\/td> 2.0<\/td> 0.8<\/td> 1.5<\/td><\/tr> \uff1e25-100<\/td> 1.0<\/td> 1.8<\/td> 1.2<\/td> 2.5<\/td> 1.2<\/td> 2.5<\/td> 1.5<\/td> 2.0<\/td><\/tr> \uff1e100-500<\/td> 1.5<\/td> 2.2<\/td> 1.8<\/td> 3.0<\/td> 1.8<\/td> 3.0<\/td> 2.0<\/td> 2.5<\/td><\/tr> \uff1e500<\/td> 2.0<\/td> 2.5<\/td> 2.5<\/td> 4.0<\/td> 2.5<\/td> 4.0<\/td> 2.5<\/td> 3.0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Alliages pour moulage sous pression<\/td> Rayon d'arrondi R<\/td> <\/td> Alliages pour moulage sous pression<\/td> Rayon d'arrondi R<\/td><\/tr> alliage de zinc<\/td> 0.5<\/td> Alliages d'aluminium et de magn\u00e9sium<\/td> 1.0<\/td><\/tr> Alliage aluminium-\u00e9tain<\/td> 0.5<\/td> alliage de cuivre<\/td> 1.5<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Epaisseur des parois connect\u00e9es<\/td> l\u00e9gende (d'une carte, etc.)<\/td> rayon d'un angle arrondi<\/td><\/tr> Epaisseur de paroi \u00e9gale<\/td> <\/td> rmin=Kh rmax=Kh R=r + h<\/td><\/tr> Epaisseur de paroi in\u00e9gale<\/td> \u00a0<\/td> r \u2265 (h + h1)\/3 R= r + (h + h1)\/2<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n <\/td>
alliages<\/td> Pente minimale de d\u00e9moulage des surfaces en contact<\/td> Pente minimale de d\u00e9moulage pour les surfaces non jointives<\/td><\/tr> Surface ext\u00e9rieure \u03b1<\/td> Surface int\u00e9rieure \u03b2<\/td> Surface ext\u00e9rieure \u03b1<\/td> Surface int\u00e9rieure \u03b2<\/td><\/tr> alliage de zinc<\/td> 0\u00b010\u2032<\/td> 0\u00b015\u2032<\/td> 0\u00b015\u2032<\/td> 0\u00b045\u2032<\/td><\/tr> Alliages d'aluminium et de magn\u00e9sium<\/td> 0\u00b015\u2032<\/td> 0\u00b030\u2032<\/td> 0\u00b030\u2032<\/td> 1\u00b0<\/td><\/tr> alliage de cuivre<\/td> 0\u00b030\u2032<\/td> 0\u00b045\u2032<\/td> 1\u00b0<\/td> 1\u00b030\u2032<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Pente minimale de coul\u00e9e pour les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression en alliage d'aluminium<\/td><\/tr> surface ext\u00e9rieure<\/td> surface int\u00e9rieure<\/td> Trou du noyau (d'un c\u00f4t\u00e9)<\/td><\/tr> 1\u00b0<\/td> 1\u00b030\u2032<\/td> 2\u00b0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n <\/td>
\u00e9paisseur de la paroi<\/td> t\u22643<\/td> t > 3<\/td><\/tr> t1<\/td> t1=0,6t~t<\/td> <\/td><\/tr> t2<\/td> t2=0,75t~t<\/td> (0.4-0.7)t<\/td><\/tr> Hauteur h<\/td> h\u22645t<\/td> (0.6-1) t<\/td><\/tr> Arrondi minimum r<\/td> r\u22640.5mm<\/td> <\/td><\/tr> Arrondi minimum R<\/td> R\u22650.5t~t<\/td> <\/td><\/tr> (t - \u00e9paisseur de la paroi de la pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression, maximum 6-8mm)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Taille de l'al\u00e9sage Cat\u00e9gorie d'alliage<\/td>
Diam\u00e8tre minimal du trou d (mm)<\/td> Profondeur maximale du trou (mm)<\/td> Pente minimale du trou<\/td><\/tr> g\u00e9n\u00e9rique<\/td> Techniquement possible<\/td> trou borgne<\/td> via<\/td><\/tr> d > 5<\/td> d < 5<\/td> d > 5<\/td> d < 5<\/td><\/tr> alliage de zinc<\/td> 1.5<\/td> 0.8<\/td> 6d<\/td> 4d<\/td> 12d<\/td> 8d<\/td> 0 \u00e0 0,3%<\/td><\/tr> aluminium<\/td> 2.5<\/td> 2.0<\/td> 4d<\/td> 3d<\/td> 8d<\/td> 6d<\/td> 0,5 % ~ 1%<\/td><\/tr> alliage de magn\u00e9sium<\/td> 2.0<\/td> 1.5<\/td> 5d<\/td> 4d<\/td> 10d<\/td> 8d<\/td> 0 \u00e0 0,3%<\/td><\/tr> alliage de cuivre<\/td> 4.0<\/td> 2.5<\/td> 3d<\/td> 2d<\/td> 5d<\/td> 3d<\/td> 2 % ~ 4%<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n <\/td>
Taille du filet d<\/td> M2.5<\/td> M3<\/td> M3.5<\/td> M4<\/td> M5<\/td> M6<\/td> M8<\/td><\/tr> d2<\/td> 2.30 - 2.40<\/td> 2,75 \u00e0 2,85<\/td> 3.18 - 3.30<\/td> 3,63 \u00e0 3,75<\/td> 4,70 \u00e0 4,85<\/td> 5.58 \u00e0 5.70<\/td> 7.45 \u00e0 7.60<\/td><\/tr> d3<\/td> 2.20 - 2.30<\/td> 2,60 \u00e0 2,70<\/td> 3.08 - 3.20<\/td> 3.48 \u00e0 3.60<\/td> 4,38 \u00e0 4,50<\/td> 5.38 \u00e0 5.50<\/td> 7.15 - 7.30<\/td><\/tr> d4<\/td> \u22654.2<\/td> \u22655.0<\/td> \u22655.8<\/td> \u22656.7<\/td> \u22658.3<\/td> \u226510<\/td> \u226513.3<\/td><\/tr> Profondeur de rotation t<\/td> t\u22651.5d<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n <\/td> d2<\/td> d3<\/td> t<\/td><\/tr> M4<\/td> 3.84<\/td> 0 -0.1<\/td> 3.59<\/td> +0.1 0<\/td> 10<\/td><\/tr> M5<\/td> 4.84<\/td> 0 -0.1<\/td> 4.54<\/td> +0.1 0<\/td> 20<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n <\/td><\/tr>
Type d'alliage<\/td> Alliages plomb-\u00e9tain<\/td> alliage de zinc<\/td> aluminium<\/td> alliage de magn\u00e9sium<\/td> alliage de cuivre<\/td><\/tr> Largeur minimaleb<\/td> 0.8<\/td> 0.8<\/td> 1.2<\/td> 1.0<\/td> 1.5<\/td><\/tr> Profondeur maximale H<\/td> \u224810<\/td> \u224812<\/td> \u224810<\/td> \u224812<\/td> \u224810<\/td><\/tr> \u00c9paisseur h<\/td> \u224810<\/td> \u224812<\/td> \u224810<\/td> \u224812<\/td> \u22488<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n alliages<\/strong><\/td> Pas minimum (P)<\/strong><\/td> Diam\u00e8tre ext\u00e9rieur minimum du filetage<\/strong><\/td> Longueur maximale du filet<\/strong><\/td><\/tr> zinc (chimie)<\/strong><\/td> 0.75<\/strong><\/td> en plus<\/strong><\/td> int\u00e9rieur<\/strong><\/td> en plus<\/strong><\/td> int\u00e9rieur<\/strong><\/td><\/tr> 6<\/strong><\/td> 10<\/strong><\/td> 8P<\/strong><\/td> 5P<\/strong><\/td><\/tr> aluminium<\/strong><\/td> 1<\/strong><\/td> 10<\/strong><\/td> 20<\/strong><\/td> 6P<\/strong><\/td> 4P<\/strong><\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n jauge<\/td> \u2264100<\/td> \uff1e100-250<\/td> \uff1e250\uff5e400<\/td> \uff1e 400\uff5e630<\/td> \uff1e630\uff5e1000<\/td><\/tr> tol\u00e9rance de chaque c\u00f4t\u00e9<\/td> 0.5<\/td> +0.4 -0.1<\/td> 0.75<\/td> +0.5 -0.2<\/td> 1.0<\/td> +0.5 -0.3<\/td> 1.5<\/td> +0.6 -0.4<\/td> 2.0<\/td> +1 -0.4<\/td><\/tr> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Orifice nominal D<\/td> \u22646<\/td> \uff1e6-10<\/td> \uff1e10\uff5e18<\/td> \uff1e18\uff5e30<\/td> \uff1e30\uff5e50<\/td> \uff1e50\uff5e60<\/td><\/tr> allocation de rame<\/td> 0.05<\/td> 0.1<\/td> 0.15<\/td> 0.2<\/td> 0.25<\/td> 0.3<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n 3\u3001Tol\u00e9rance et pr\u00e9cision des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression<\/h2>\n\n\n\n
4, comparaison des co\u00fbts et des performances du moulage sous pression des alliages de magn\u00e9sium, d'aluminium et de zinc<\/h2>\n\n\n\n
Type de moulage sous pression<\/td> Comparaison de la fluctuation du prix des mat\u00e9riaux d'alliage par tonne<\/td> Densit\u00e9 des alliages<\/td> Comparaison des co\u00fbts du moulage sous pression<\/td><\/tr> Poids unitaire des flans<\/td> Co\u00fbt des mat\u00e9riaux par unit\u00e9 de pi\u00e8ce brute<\/td> Co\u00fbt unitaire du traitement de surface<\/td> Co\u00fbt de la protection contre le gaz<\/td> Co\u00fbts des consommables de moulage sous pression<\/td> Prix de revient unitaire du moulage sous pression (hors co\u00fbt du traitement de surface)<\/td><\/tr> Moulage sous pression d'alliages de magn\u00e9sium<\/td> 14 \u00e0 17 mille<\/td> 1.8<\/td> 100g<\/td> 1,4 \u00e0 1,7 yuan<\/td> Augmentation 10~40%<\/td> 0,06~0,1 Yuan\/module<\/td> 0,1~0,2 yuan\/module<\/td> 1.56~2.00 yuan\/pc.<\/td><\/tr> Moulage sous pression de l'aluminium<\/td> 18~25k<\/td> 2.68<\/td> 148.9g<\/td> De 2,68 \u00e0 3,72<\/td> Pi\u00e8ces d\u00e9coratives comme ci-dessus Pi\u00e8ces structurelles non<\/td> ne pas avoir<\/td> Moins \u00e9lev\u00e9 que l'alliage de magn\u00e9sium<\/td> 2.68~3.72 yuan\/pc.<\/td><\/tr> Moulage sous pression d'alliages de zinc<\/td> 28-38,000<\/td> 7.1<\/td> 394.4g<\/td> 11.04~14.99<\/td> Pi\u00e8ces d\u00e9coratives comme ci-dessus Pi\u00e8ces structurelles non<\/td> ne pas avoir<\/td> Moins \u00e9lev\u00e9 que l'alliage de magn\u00e9sium<\/td> 11.04~14.99 yuan\/pc.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Comparaison des valeurs des propri\u00e9t\u00e9s physiques<\/strong><\/td><\/tr> Nom du mat\u00e9riau<\/td> Poids sp\u00e9cifique g\/\u339d\u00b3<\/td> Point de fusion \u2103<\/td> Conductivit\u00e9 thermique W\/mk<\/td> R\u00e9sistance \u00e0 la traction Mpa<\/td> Limite d'\u00e9lasticit\u00e9 de la plaque Mpa<\/td> \u00c9longation %<\/td> Rapport entre la r\u00e9sistance \u00e0 la traction et la gravit\u00e9 sp\u00e9cifique<\/td> Module de Young GPa<\/td><\/tr> Alliage de magn\u00e9sium (moulage sous pression)<\/td> AZ91<\/td> 1.82<\/td> 596<\/td> 72<\/td> 280<\/td> 160<\/td> 8<\/td> 154<\/td> 45<\/td><\/tr> AM60<\/td> 1.79<\/td> 615<\/td> 62<\/td> 270<\/td> 140<\/td> 15<\/td> 151<\/td> 45<\/td><\/tr> Alliage d'aluminium (moulage sous pression)<\/td> 380<\/td> 2.70<\/td> 595<\/td> 100<\/td> 315<\/td> 160<\/td> 3<\/td> 117<\/td> 71<\/td><\/tr> acier<\/td> acier au carbone<\/td> 7.86<\/td> 1520<\/td> 42<\/td> 517<\/td> 400<\/td> 22<\/td> 66<\/td> 200<\/td><\/tr> plastiques<\/td> APS<\/td> 1.03<\/td> 90 (Tg)<\/td> 0.2<\/td> 35<\/td> *<\/td> 40<\/td> 34<\/td> 2.1<\/td><\/tr> PC<\/td> 1.23<\/td> 160 (Tg)<\/td> 0.2<\/td> 104<\/td> *<\/td> 3<\/td> 85<\/td> 6.7<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"